服装QC作业指导书.
2020-03-02 20:45:24 来源：范文大全收藏下载本文
服装QC作业指导书
一、目的：
为了完善品管部工作流程，明确各QC职责，充分调动QC的工作积极性；使QC的日常 工作有标准可依，预防质量事故发生，控制生产过程中的品质，减少返工，提高一次性合格率，满足客户要求，减少客户投诉，更有效达成公司目标，提升公司竞争力。
二、范围：
裁床QC、车间PQC、后整QA、外发QC等品检人员，必须认真学习和执行本工作指导书。
三、
日常工作流程：
注：以上流程3—5 适用于裁床QC；
6—14 适用于车间QC及外发QC（不包后整）； 6—17 适用于外发QC； 15—18适用于后整QA。
四、QC各岗位操作细则：
主管派单
1熟悉生产技术资料
4试裁片烫缩 3裁床巡查 5完成裁床检验报告 6缝制车间产前批办
7交办于车间并在产前会上提出改善意见
8裁片尺寸抽查 9开货前期各工序巡回检验 10完成前期检验报告
11中期尺寸控制及中查品质抽检 12完成中期检验报告 13成品尺寸抽查及品质检验 14完成车间尾期检验报告
15后整前工序品质检验 16大烫尺寸抽查及复查品质检验 17核对包装及完成合格入库报告
18陪同客户验货及时反馈不良信息
2核对制单、OK办，车印花办、面料卡、辅料卡、工艺说明书
4．1裁床QC：
4．1．1根据公司拟定的《生产过程检验标准》为基准。根据裁床工作流程，监督裁床松布时 间、拉布松紧，铺布高度，电剪操作，分扎绑飞，查片质量„„等全过程，对折，对照纸样、唛架纸检验裁片是否合格。
4．1．2分色、分缸每床齐码检验裁片烫缩，对比裁片烫缩后尺寸减去纸样止口尺寸是否符合 客户允许的尺寸公差范围内，如果是在客户允许的尺寸公差范围内为之合格。否则不合格。
4．1．3及时填写《裁片检验报告》，详细、客观记录抽样检验结果，一式两份，一份交于裁床 主管，一份交于部门主管。并对异常问题提出改善措施交给主管。
4．2车间PQC：
4．2．1按公司《生产过程检验标准》、《成品检验质量检验标准》和对照OK版、车印花版、物料卡、布料卡、工艺单、进行批版。且在批版卡上详细记录批办意见，并于客户跟单签名确认。再还给车间，在开货产前会时，与车间管理沟通产前版不合格的疵点及大货的品质标准。批办和产前会在1个工作日内完成。
4．2．2开货前抽度裁片尺寸，对可能出现尺寸异常，在大货生产时，提出尺寸控制方案给生 产车间。
4．2．3生产初期（没有成品时），对各工序进行抽样检验。抽样检验范围要具有代表性，检验 发现不合格的问题及时和生产第一线管理员沟通，要求其立即改善，并跟进改善结果，合格后方可进行下道工序。根据检验结果填写《初期检验报告表》报表一式三份，一份车间总管，一份交于各组长，一份交于本部门主管。如果发现可能产生严重品质缺陷时，当天内书面通知生产厂长。
4．2．3生产中期（刚出成品时的头三扎），对已完成工序的品质及头三扎成品尺寸进行抽样检 验。对检验不合格的问题及时的和生产第一线的管理员沟通，并要求及时改善。根据检验结果填写《中期检验报告表》。品质异常或批量事故应及时向部门主管汇报，并填写《品质异常报告表》知会生产厂长、生管经理跟进处理。
4．2．4生产尾期对大货品质和成品尺寸进行抽样检验。对检验不合格的问题及时的和生产线 的管理员沟通，并提议有效改善方案。根据检验结果填写《尾期检验报告表》，跟进品质缺陷的改善结果。
4．2．5严格按AQL2.5标准抽样，直至抽检合格，方可开《尾期检验OK报告表》允许成品 大货流入后整。
4．3外发QC：
4．3．1按公司《生产过程检验标准》、《成品检验质量检验标准》和对照OK版、车印花版、物料 卡、布料卡、工艺单、进行批版。且在批版卡上详细记录批办意见，并于客户跟单签名确认。再还给车间，在开货产前会时，与车间管理沟通产前版不合格的疵点及大货的品质标准。批办和产前会在1个工作日内完成。
4．3．2对大货辅料的使用和正确性进行确认。纠正错误的使用方法，指出不正确的辅料。 4．3．3开货前抽度裁片尺寸，如有异常,应在生产前提出尺寸控制方案并提出改善建议，如果 是有可能造成重或严重缺陷的问题，必须在第二天的部门早会上反映情况并协助解决。
4．3．4生产初期（没有成品时），对各工序进行抽样检验。抽样检验范围要具有代表性，检验 发现不合格的问题及时和生产第一线管理员沟通，要求其立即改善，并跟进改善结果，合格后方可进行下道工序。根据检验结果填写《初期检验报告表》报表一式三份，一份外发厂的车间负责人，一份交于生产或者质量负责人，一份交于本司品控部主管。如果发现可能产生严重品质缺陷时，当天内书面通知外发加工的生产或者质量最高负责人。并于第二天的部门早会上反映情况并协助解决。
4．3．5生产中期（刚出成品时的头三扎），已完成工序的品质及成品尺寸进行抽样检验。对检 验不合格的问题及时的和加工厂负责人沟通，并要求及时改善。根据检验结果填写《中 期检验报告表》，品质异常和批量事故应及时向部门主管汇报。讨论处理方案,并监督加工厂改善结果。
4．3．6生产尾期对大货品质和成品尺寸进行抽样检验。对检验不合格的问题及时的和生产线 的管理员沟通，并提议有效改善方案。根据检验结果填写《尾期检验报告表》，并跟进品质缺陷的改善结果。
4．3．7严格按AQL2.5标准抽样，直至抽检合格，核对好次品、烂片数量，并分清次品、烂 片的责任部门，方可开《尾期检验OK报告表》，允许加工厂回货后整，并知会跟单收货。
4．3．8对包后整工序的加工厂，必须要求“总查、大烫，再复查”。大烫时必要求加工厂通知 我司QC现场跟进，以便及时纠正品质缺陷。
4．3．9抽检品质及尺寸合格后方可按事先批复OK包装版进行包装，打包。对我司要求的查 货版必须分开标明送我司抽检。
4．4后整QA：
4．4．1按公司《成品检验质量检验标准》对所有上后整及回中转仓的各款大货成品，严格按 AQL2.5进行抽检，对合格的成品流入后整下工序生产或开《成品检验OK报告表》直接入成品仓，对不合格的成品开《成品检验不合格报表》交部门主管处理。
4．4．2对后整各工序进行抽样检验。对检验不合格的问题及时与后整主管沟通，要求立即改 善，并跟进改善结果，合格后方可进行下道工序。根据检验结果填写《后整前期检验报告表》报表一式三份，一份生产主管，一份交于后整主管，一份交于本部门主管。
4．4．3后整中期对后整品质及成品尺寸进行抽样检验。对检验不合格的问题及时与后整主管 沟通，并要求及时改善。根据检验结果填写《后整中期检验报告表》，品质异常和批量事故应及时向部门主管汇报。
后整是否有必要再出前期、中期报表？建议出现重或者严重的品质缺陷时才出报告。 4．4．4控制大烫尺寸，抽检复查品质，合格后方可按事先批复OK包装版进行包装，打包。 4．4．5严格按AQL2.5标准进行包装成品抽样，直至抽检合格，核对好次品、烂片数量并分 清次品、烂片的责任部门，方可开《后整检验OK报告表》允许成品入仓。
4．4．6全检查货版，现场跟进客户QC验货，及时向主管反馈客户查货意见及品质不良信息； 对查货不合格的款式，必须进行跟踪、改善。并向主管汇报，以便下一次验货。
4．4．7对客户退货严格按《客户退货程序》进行全检，跟踪。
五、QC/QA日常工作应遵守的原则：
5．1．热爱工作岗位，遵守公司制度。服从组织安排，服从主管的工作调动。以满足客户要求， 减少客户投诉，提高公司品质为已任。
5．2．同事之间，团结协作，互相帮助，谦虚好学，努力进取，不断学习品质各岗位工作要求， 努力适应各新、旧加工厂工作环境。
5．3．做好产前准备，认真核对生产制单，布料卡，辅料卡，OK办。发现有不吻合之处，及 时向上级反映并跟进解决，防止大货因此做错生产工艺。
5．4．监督生产线或加工厂在开货前完成产前办，主动要求产前办完成所有工序和包装辅料。 认真批办，仔细核对生产办每道工序与生产资料、OK办是否相符。在批办卡上注明生产办存在的品质缺陷并提出预防措施。防止大货出现类似品质缺陷。
5．5．要求生产线或加工厂在开货前进行品质沟通产前会议。讲解生产办存在的品质缺陷并提 出预防措施。传达客户品质要求和特殊包装方法。
5．6．开货前了解各面辅料下栏等欠缺情况，及时知会相关部门。跟进生产进度，准确如实填 写生产进度日报表，每日定时更新，共享资源信息，方便生产安排。
5．7．先知先觉，实事求是、防患于未然。跟进裁片尺寸，提前预防成品尺寸偏差。在生产中， 尽心尽力提出改进措施，从而保证大货品质。形成从原辅材料的进厂检验、裁剪、缝制、烫包工序的全部生产过程品质控制链条，
5．8．认真负责，努力巡查。言行得体，善于沟通。以控制和解决问题为宗旨，不越权表态， 不推卸责任。发现品质异常或批量品质事故，立即通知责任部门及责任部门主管。及时
控制品质，隔离不合格品并向上级反映，以便处理跟进。 5．9．及时填写《QC检验报告》，准确指明品质缺陷，提出改善措施，严明责任后果，不卑不 亢，坚持原则，从公司利益出发，不收受贿赂，拒绝请客吃喝。不畏强权，不畏恐吓。实事求是，努力跟进。
5．10．不怕辛苦，反复抽查。对前期已指出要求改善而到中期仍未得解决品质缺陷，要追根究 底，及时汇报，必要时可通过上级采取停产、组织会议检讨改进方案。现场跟进直至得到最终改善结果。
5．11．跟进包装辅料，做好整单货的收尾工作。对次品、烂片进行判定，为降低公司成本，可 换片转为合格成品的坚决对色换片。核对成品配码比例，预留查货用版。大货严格按我司AQL抽验标准抽查，验货OK后方可组织大货回厂。
5．12．合理安排工作时间，不漏写各期检验报告。如实记录，以便存档调查。
5 13. 异常问题的反馈原则：自己能够解决、控制的在第二天的早会上反馈，否则，要在15 分钟内通知部门主管并协助处理。
品质部：何老师
2012年10月10日
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