钣金实习报告
推荐第1篇：下厂实习报告(钣金)
钣金实习小记
主要包括：钣金的定义；钣金加工方法；钣金联接方法；钣金表面处理方式；钣金加工主要设备
1.钣金的定义：
钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
2.钣金加工方法：
（1）下料方法：下料是将厚材料按需要切成坏料,钣金下料的方法很多.按机床的类型和工作原理可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割和激光切割
1.1 剪切主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度.并尽量减少板材扭曲.
1.2冲切下料主要利用数控冲床或普通冲床及落料模进行下料.
1.3激光切割利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高.
（2）手工成形：随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的.手工方法往往作为补充加工或修整工作.但在单件生产情况下,或一些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操作及加工.手工成形主要是利用一些简单的胎型、靠模和各种各样的工夹具来完成.手工成型主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正.
（3）工模具成形：工模具成形是利用冲床、折床等机器及各种各样的模具来完成板料的成型.可分为:弯曲、拉延、局部成型和翻边、缩口、缩颈、扩口和胀形、成形、拉弯成形、旋压成形和校平.
弯曲(折弯)是钣金加工的主要方法之一.3.钣金联接方法：
钣金联接主工采用焊接、螺纹联接、铆接和胶接
（1）焊接 ：是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行,实现永久连接的工艺方法.可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊
1.1气体保护电弧焊 ：在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保护下.采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物.可以在任何空间位置施焊,可以用肉眼观察焊缝的成形过程并进行调整生产效率高.二氧气体保护焊则成本相当低.
1.2接触焊：接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成
焊接接头的焊接方法.它可分为对焊、点焊和缝焊.
（2）螺纹联接：螺纹联接具有安装容易、拆卸方便、操作简单等优点,常用于可拆的钢结构连接.它可分为螺钉联接和螺栓联接.
（3）铆接：铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆接可分为紧固铆接、紧密铆接和固密铆接三种方法。
工艺过程：钻孔－－（忽窝）－－（去毛刺）－－插入铆钉－－顶模顶住铆钉－－旋铆机铆成形（或手工 墩紧－－墩粗－－铆成－－罩形）
（4）粘接：用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法。
4.钣金表面处理方式
1． 拉丝2． 喷砂3． 烤漆4． 电镀5． 抛光6． 氧化
5.钣金加工主要设备
5.1下料设备：普通剪床、数控剪床、激光切割机、数控冲床
5.2成形设备：普通冲床、网孔机、折床和数控折床。
5.3焊接设备：氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机
5.4表面处理设备：拉丝机、喷沙机、抛光机、电镀槽、氧化槽烤漆线
5.5调形设备：校平机
推荐第2篇：关于钣金实习报告
关于钣金实习报告
钣金实习报告
（一）
在本学期的第七周至第十周的顶岗实习中，我不但学习了汽车的各种相关技术（主要有汽车的美容、汽车的钣金、汽车的喷漆和汽车机修四个方面），还学会怎样与他人沟通，也了解了一些关于汽车维修企业的运作方面的知识。以下是我这三周实习中的总结 ：
一。汽车维修企业的管理
要运用科学的管理，传统的“胡萝卜加大棒”管理模式已经过时了，我们要用现代现代管理模式来进行管理。现代管理要把制度管理和文化管理结合起来，重视人地作用，要做到以人为本。现代企业的经营观念主要有：
（1） 战略观念 全面系统地看问题，要有全局、面向企业未来的发展观点。
（2） 市场观念 要了解市场，确定对策去占有市场，赢得市场。
（3） 用户观念 企业要树立一切为了用户的观念，全心全意为用户服务。
（4） 效益观念 关键在于，对外如何赢得市场，如何多完成任务；对内如何降低成本。
（5） 竞争观念 要通过竞争去获得市场，要做到“质量以优取胜，价格以廉取胜，服务以好取胜”。
（6） 时间观念 把握好决策的时机，努力缩短生产周期，坚持效率观念。
（7） 变革观念 企业要保持对外部环境的适应性，事前有预测，环境变化时有对策。
二、与人沟通
与人沟通，这是我们日常生活工作中非常重要的一个基本能力，我们要学会善于与人沟通。在实习的过程中我们主动地与维修厂的员工进行交流，不懂就问，有时也会聊一些生活上的小事，使我们在这三周里相处得很好，厂里员工也很乐意把他们的经验告诉我们，让我们学到不少书本上没有的东西。由此，我明白了，在与他人的沟通之中我们要保持主动、积极的态度。
三、汽车维修的相关专业知识
（1）在顶岗实习中，博辉汽车维修厂的相关服务归类与书本上的分类是有所出入的，它的汽车美容主要是洗车而已，其实真正的汽车美容是这样的：汽车美容是一个全新的概念，它与一般的洗车、普通打蜡有着本质上的区别。专业汽车美容与众不同之处，在于它自身的系统性、规范性和专业性。所谓系统性就是着眼于汽车的自身特点，由于表及里进行全面而细致的保养；所谓规范性就是每一道工序都有标准而规范的技术要求；所谓专业性就是严格按照工序要求采用专业工具、专业产品和专业手段进行操作。汽车美容应使用专业优质的养护产品，针对汽车各部位材质进行有针对性的保养、美容和翻新。使经过专业美容后的汽车外观洁亮如新，漆面亮光长时间保持，有效延长汽车寿命。
（2）汽车美容的具体服务项目概括为：
1）防爆隔热膜。包括前挡、后挡、侧窗。通常用的有绿色、天蓝色、灰、棕色、自然色等。
2）车身美容。车身美容服务项目包括电脑洗车，去除沥青、焦油等污物，上蜡增艳与镜面处理，漆面方程式处理，新车开蜡，钢圈、轮胎、保险杠翻新与底盘防腐涂胶处理等。
3）内饰美容。内饰美容服务项目可分为车室美容、发动机美容及行李箱清洁等项目。其中车室美容包括仪表台、顶棚、地毯、脚垫、座椅、座套、车门内饰的吸尘清洁保护，以及蒸汽杀菌、冷暖风口除臭、室内空气净化等项目。发动机美容包括发动机冲洗清洁、喷上光保护剂、做翻新处理、三滤清洁等项目。
4）漆面处理。漆面处理服务项目可分为氧化膜、飞漆、酸雨处理，漆面深浅划痕处理，漆面部分板面破损处理及整车喷漆。
5）汽车防护。汽车防护服务项目包括安装防盗器、倒车雷达、静电放电器、汽车语音报警装置等。
6）汽车精品。作为汽车美容服务的延伸项目，汽车精品能满足司机及乘员对汽车内部附属装饰、便捷服务的需求，如车用香水、蜡掸、脚垫、座垫、座套、把套等的配置，能使汽车美容服务贴身贴心，宾至如归。
其实，在实习的过程中还学习了钣金、喷漆、机修方面的知识，对于它们在这里就省略了。我特别关注汽车美容方面的知识，因为我打算以后向这方面发展。但是，在这次实习过程中我学到汽车美容方面的知识还是非常少的，只能通过自己搜集相关的资料来了解。不过，经过这次实习，我对汽车美容的了解还是上升了一个层次，我相信，只要坚持朝这个方向走下去，一定会有所得的。
钣金实习报告
（二）
为了提高我们新老师的实践操作能力，以便让我们以后的教育教学工作能够更好的开展，学校特意安排我们新老师进行了为期一个月的培训。
在黄部长的精心安排下，我有幸来到了珠光汽车公司奥迪钣喷组。为了让我们更好更快的融入公司，能够得到车间师傅的认同，部长要求我们必须严格遵从珠光汽车公司的规章制度，虚心求教。俗话说：“我把普僧当圣僧，圣僧把我当智僧”。只有懂得尊重他人的人才能赢得他人的尊重。
在奥迪钣喷车间，我了解和掌握了钣金和喷漆的一些基本的工序。在钣金部，对于事故车的凹陷部位，多采用敲打的方法，即用铁锤、铁板等工具将凹陷的部位从里面砸出来，也可以用顶推的方式解决。而对于那些不方便敲的地方，例如，汽车的左右防撞栏、车门局部等地方，我们可以用气焊烧上挂钩，把凹陷的地方慢慢地拉起来。完成这道工序需要熟练地技巧和足够的耐心，操作的时候必须一点一点地把凹陷的部分往外拨。这正如弥补一个人的缺点一样，只有这样，这个人才能趋于完美。
如果说钣金是考验一个人的耐心，那喷漆这道工序就能检验一个人是否细心了。作为汽车维护保养的最后一道工序，喷漆共包括头道底漆、中途底漆、面漆和漆面处理四道工序。而面漆处理时这几道中最为繁琐的一道，这一点在实习的时候深刻体会到了。任何一辆汽车，不管你面漆的质量做得如何好，待漆干后仍然会存在瑕疵。通常情况下，错误时可以避免的，而误差必不可免。因此我们要尽可能的去减小。一般来说，面漆以后，漆面都有一些不十分完美的地方。对于这类情况则由抛光打蜡的师傅来完成。
在奥迪钣喷组有两位经验丰富的打蜡师傅。在实习期间通过他们握了解了再面漆以后，漆面通常会产生一些叫“流泪”、“走珠”、“砂眼”等瑕疵。在漆面处理时可先用800目的美容砂纸进行整平研磨，然后再用1500目的美容砂纸研磨，最后再用打蜡机打蜡，以便除去砂纸留下的痕迹。
短暂的实习转眼就结束了，此次实践实习不仅让我了解了企业的文化及其严格的管理制度，也对于校企合作机制的创新人才培养模式有了更深刻的认识。我坚信这种对于职业学校学生职业能力和职业素质培养的培养模式对我以后的教育教学工作有很大的指导作用。
钣金实习报告
（三）
风尘仆仆从广州赶来珠海参加了学校为期一周的心理培训后，稍作停留。7月19日，包括我在内的汽车专业的4位新老师就安排去参加了上岗前的企业实习。其中，石也言老师和赵灿明老师被分配至珠光汽车有限公司，而李有良老师和我则被分配到了景田汽车有限公司，而在景田之下，我被分配到了腾达汽车的一汽丰田店的喷漆车间。
在见过大伟主管之后，行政人员给我发了两套车间作业的专业服装，在饭卡体检表等琐碎流程完成之后，我正式开始了我为期25天的车间生活。
此次实习的目的是学习汽车喷漆的相关技术，了解其的相关流程，以及对我们学生以后的工作进行零距离的接触。这样既能做到专业知识的学习，也能有针对性地对学生进行技能的教育。因此，为了深刻了解这一门技艺，这一个职业，黄部长要求我们要动手去实践，不能只看不做。
腾达丰田是专营一汽丰田品牌的专业4s店，在那里，无论前台还是售后部门，到处都可以遇到我们学校出来的实习生或者已经毕业的学生，顿时也有了亲切感。腾达的售后车间是由钣漆车间，机电车间组成。相对于珠光那边的奥迪车间，这边的车间工位分工比较明确，并且每天都工作量都比较充足，这应该跟车的保有量有关。在两个车间当中，又以钣喷车间的工作最多，因为多数需要来店里维修的都是小碰撞中的车身破损。因此在喷漆车间，每天都遇到形形色色不同的状况，这对于学习是一种好的资源，可以学习到对不同损伤的处理刚来车间，我第一个工作是湿磨前后钢。湿磨是中途打磨工位的一个作业环节，该环节在涂原子灰与底漆之后，在喷面漆之前，是关系到面漆是否能喷涂平整与喷漆后油漆持久程度的重要环节。在众多环节中，这一环节比较容易学习和上手，因此主管先安排我磨钢。刚开始的时候我也以为这个东西是非常简单的，认为只要用砂纸简单磨过一遍就可以了。但是连续磨了两条前钢，都返工了。在师傅的指导之下，我终于渐渐的知道磨钢的简单之中的技巧。比如说前后钢有尖锐过渡到地方因为不能受力，很容易磨穿，因而此时用力必须适当轻一些；评价一条钢是否磨得透，可以通过用手感觉其光滑度，同时观察前后钢表面是否还有鱼鳞状的泛白反光物，如果表面都很光滑并且没有鱼鳞状反光物，则表明这条钢已经磨好了；同时在磨钢的时候应该朝手指方向用力，这样才能高效。持续一周的湿摩岁月让我知道，一些看似简单的东西如果没有通过实践去学习，我们也不能做好，尽管我们受过了高等教育。因而在日后的工作中我们还需锻炼我们的实际操作能力，为自己的人生补课。
一周之后，我开始可以接触干磨。干磨与湿摩其实是同一环节，只是干磨的效率高一点，因此损伤面积大的地方适合用干磨，但其磨的效果稍差一点。有了湿磨的基础，我用了三天，通过观察与自己的实践，我掌握了干磨的一些基本的技巧。
鉴于实习生的身份，想要在所有工位上进行实际操作是不现实的。因为要做好喷漆的工作并非是一朝一夕的事情，而企业也是以营利为首要目的的，在喷漆等关键部位要返工相当于白做了，因此有些流程我们只能通过问与看来学习。在此后的实习日子里，我主要是从钣金工位开始在每个工位上待两到三天，从旁做一些辅助的工作，同时认真观察研究他们的流程，并且用随身带的笔记本做好了记录。腾达丰田的钣喷车间由钣金工位（车身附件拆装，大梁校正工位，拉介子工位），()打磨房，中途打磨工位，喷漆房，以及打蜡工位等组成。我的笔录的内容包括每个工位的工作任务，注意事项等，因为比较多就不一一在此列叙了。在此处只写一下腾达丰田的钣喷车间的流程：1钣金；2 车身清洁、检查、遮蔽；3 打磨及修饰斜边；4 填补打磨原子灰；5除尘、清洁、遮蔽；6 喷涂底漆；7 喷涂中涂底漆；8 打磨中途底漆；9清洁、除尘、遮蔽；10 喷涂2——3层293/295色漆；11 喷涂清漆；12 清洁干燥；13 抛光，打蜡。钣喷的工序应该在任何4s都是大同小异的，区别可能在一些细节的地方，但是对于一个第一次接触钣喷的人来说，能这样零距离地学习这项技能，收获是挺大的。
二十五天的实习时光说长不长，说短不短。在这里，我不仅学习到了一些技术，学到了做人的道理，也与实习的学生建立了深厚的友谊。8月15日，实习正式结束了。我办了离职手续，与公司里的员工告别，心里有说不出的总的来说，在腾达丰田我达到了实习的基本目的，学习到了钣喷的技术流程以及了解了学生以后工作的情况，也感受到钣喷工作的艰辛和企业的氛围；同时也发现了自己实际动手能力的欠缺，在日后的工作中希望自己能够在各位前辈的帮助下弥补回来。
[关于钣金实习报告]
推荐第3篇：钣金实习工作总结
钣金实习工作总结
通过钣金实习，回顾自己的实习历程，相信很多同学对自己工作都有很多感受吧，下面不妨为自己做一下工作总结吧!
钣金实习工作总结一
时光如白驹过隙，一转眼，忙碌的365天飞驰而过。回顾这春华秋实的2016，内心不禁感慨万千!2016年是公司推进管理改革、拓展市场的关键年。也是钣金车间正式独立生产迎接挑战的第一年!这一年我们有色钣金二班全体员工在公司领导的监督指导下，坚持以保任务、保质量、保安全为总体思想，基本完成全年生产任务!现将2016年度工作做出如下总结：
1、班组基本情况
哈尔滨哈飞实业发展有限责任公司驻23车间钣金厂有色钣金二班现在职人员共计29人。分别为钣金工25人，热处理工4人。钣金工段已具备独立操作水平有21人，其中已定级人员11人，岗位技术带头人7人，优秀员工2人。另外12月份入厂学员1人。
2、班组全年完成任务及人员流失情况
今年年初，因任务不饱满，员工工作量小，工资低。导致员工队伍涣散，人员流动较大。随着各机型陆续投产，4月份开始任务量逐步增多，大家马上进入角色，在干满8小时之后为了更好更快完成任务，自觉加班。后半年任务繁重，七月份集团公司放大假时，员工舍弃自己休息时间顶着烈日在车间抢大运任务。十一7天假，大家就休息了3天，有的员工只休息1天!每一个人都默默的抢手里的任务，毫无怨言。热处理工段也一样的奋斗着，每次钣金加班，热处
理肯定有人值班，就算钣金工段只抢出一种活，热处理工段也会及时淬火，不耽误生产进度。
为了提高员工积极性，也为了能顺利完成生产任务，
11、12月份公司组织劳动竞赛，大家积极参与，每天都加班到8点多，有的甚至到9点、10点!功夫不负有心人，通过大家不懈努力，班组生产任务终于接近尾声。
3、存在的问题和不足
通过一年的工作积累，我发现自己还有很多不足，主要是工作思路不够清晰，有创造性的思路还不是很多。个别工作做的还不够完善，班组管理方面对自己不够满意，还应该投入更多的经历，多关心员工，观察大家的情绪和思想动态，以身作则，带动每一个人，为公司创造更大的效益，做一个合格的班组长。
春风春雨春灿烂，新年新岁新起点!2012年将是公司在航天业的改革之年，创新之年，奋进之年!新的征途已经指明，新的战斗即将开始。蓝图已绘，
战鼓已响!23车间钣金二班定将不负使命，再谱新篇，共同创造哈飞实业公司美好的明天!
钣金实习工作总结二
实习期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械
加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践
动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
⑤在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
⑥实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩产品质量成绩综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种
和每个实习环节。
在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。
在焊接方面我觉得应该引进一些比较先进的技术，虽然不一定就买来这些设备，但我觉得应该传授一些，以便让我们能知道自己与世界先进水平的差距。
另外，我觉得我校的金工实习课应
该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。
钣金实习工作总结三
在过去的一年，钣模车间在公司领导下在公司各部门以及我们车间全体员工共同努力下，完成生产下达的任务，
一如既往密切配合各车间各部门的工作，有计划完成每月，每周作业生产，主要做到了以下几个方面工作：
2016年共生产焊接箱体557台CS系列：368台
CS500～560箱体120台，CS580箱体7台，CS650~750箱体115台，CS875箱体60台，CS1000~1200箱体56台，CS1250箱体10台。CP系列：141台
CP400箱体6台，CP450B箱体35台，CP650箱体1台，CP750箱体60台，CP875箱体14台，CP910箱体4台，CP1000箱体20台，CP1450箱体1台。CH系列：21台
CH500箱体11台，CHJ875A箱体2台，CH500A箱体4台，CH750箱体4台。SVTL系列7台
SVTL875：4台，SVTL750：2台，SVTL650：1台新产品：20台
GCD1050：8台，C1000B：3台，CD580：4台，CP875JG：1台，SJ650D：1台，C650R：2台，GCD800：1台。模
具制造共38套
泵、涡型芯模：28套泵涡铁模：10套
二、安全生产现场定置管理
2016年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育。
今年6月钣金车间开始ERP系统，能有效提高数据准确性，令零部件能快速进入下工序，达到信息共享和提高双效的预期目的。
三、狠抓质量
ISO~2008版质量管理体系，能够积极配合质检部做好全面质量管理工作，同是在运作过程中亦存在对设备现
场，文明生产管理不足，今后要继续在生产作业中积极配合质量部和各部门相关工作，确保全年质量目标监测及每月选题汇总达标，合格。
四、设想2012年策划，目标
1、车间对20xx年每月生产调速型箱体40～45台，2012年要提升到65台，车间设想在人员整合情况下要增加人员4人实行2班制，充实车间生产能力，特殊急件可加班加点完成任务。
2、增加设备投入，尤其是二氧化碳焊机6台，确保完成每月生产下达任务。
3、车间请购各种规格铁板材料要及时到位。
4、作业场地在原有场地不够，车间提出要求铸造车间旁边放红沙还钣金。
在新的一年里，车间领导继续带领员工努力工作，发展思路、团结协同各部门努力完成指标，使车间的各项工作做的更好，为公司多作贡献。
推荐第4篇：钣金实习工作总结
实习期工作内容总结
本人于2015年7月10日来到X公司参加实习，至2015年10月19日申请转正。实习期间工作内容如下：
1、折弯车间实习：
为期三周。了解折弯设备的型号，加工尺寸，工作原理及加工方法，协助工人进行折弯作业。
2、数冲激光车间实习：
为期一周。了解产品数冲、激光的加工方法。
3、装配车间实习：
为期三周。配合车间工人完成产品的装配工作，从整体上对产品进行更直观的熟悉和了解。
4、焊接作业指导书编制：
于9月初成立焊接作业指导书编制小组，X为组长，进行焊接作业指导书编制工作，已完成TB0
5、1.6E、2.3、3.X焊接作业指导书的编制工作。
5、压铆检验治具的制作：
于9月中旬协助工程师Y进行压铆检验治具的制作工作，完成TB0
5、1.6、2.3的压铆检验治具制作。
汇报人：XXX
日期：X年X月X日
推荐第5篇：钣金调研报告
汽车钣金调查报告
汽车钣金调查报告
调研时间：2011年8月20日-25日 调研人员：教研室全体人员广汽雨田店
调研地点：广汽雨田4S店、大众华海店、别克华通店 调查对象：4S店钣金车间维修工、后场服务经理等
调查目的：通过到4S店钣金车间的调研，让我们从汽车钣金修复市场入手，分析汽车钣金修复的发展史，维修现状，通过对具体的钣金修复过程的分析，来确定目前汽车钣金应该发展的方向，同时对钣金修复的设备也做出了必要的总结和要求。
汽车钣金在事故车维修中地位举足轻重。企业对汽车钣金修复技术工人的需求量呈明显上升态势，对他们的技术要求也越来越高。这次实践使我们认识到：
一、汽车钣金修复市场及设备发展史
随着我国汽车工业和道路运输业的迅速发展，汽车维修业也不断发展壮大．汽车钣金修复维修也不断在技术、设备上改进发展．作为汽车钣金修复维修大致经历了以下发展阶段：
原始的人力维修→半机械化→机械化→机电液压测量系统化→数字化在线支持的智能化。
传统的汽车钣金修复维修作业手敲、火烤，费时费力．而且维修的精确度得不到保证，再次碰撞的安全性不能够保证。随着汽车的制造技术的发展．新材料的广泛使用．传统的纯手工作业方式已不适应现代汽修的发展，于是校正设备应运而生。
铁桩胡辘→L型牵引器→地八卦→欧式框架(专用) →美国平台式(通用) →激光、电、液压的综合运用→在线支持的智能化设备。
二、目前国内钣金修复维修的现状
1、传统的维修方式占据主体，主要分布在不发达地区及
二、三类中小型维修企业．这些维修企业只拥有一些铁桩胡辘、L型拉臂或地八卦等简单维修设备。
2、现代的维修方式正在受到重视．在四位一体维修站和发达地区一类维修企业被广泛应用．欧式框架型设备和美式平台型设备已越来越多地被此类企业所应用。
三、汽车钣金修复机理和修复方法分析
(一) 钣金碰撞机理
汽车钣金调查报告
1、碰撞
现代车辆考虑到碰撞安全性．设计允许各物件在一定碰撞下发生变形，最大限度地吸收碰撞能量．保证车内乘客安全．钣金的前部和后部允许的变形量最大．尽可能地吸收碰撞能量，保证钣金中部乘客舱的完整．如：汽车以48Km／h的速度撞在前方的挡墙上．发动机舱变形，缩短3O％一4O％ ．而乘客舱只缩短1％一2％ 。
2、典型的碰撞过程
(1) 碰撞的最初期(约1／10-6S)，碰撞波试图使结构缩短．造成钣金中部结构横向、垂直的变形趋势．而且碰撞力以；中击波的形势开始向撞击点以外的区域扩散．由于钣金材料的惯性有保持原来形状的趋势，所以变形不能马上产生。
(2)碰撞继续作用，在撞击点出现可见的凹扁变形，能够吸收碰撞能量保护乘客舱，同时，；中击波加剧扩散，其它区域也出现变形、撕裂或松散。
(3)设计合理的钣金使车辆在大的碰撞力作用下．乘客舱钣金板的变形将是外突的而决不能内凹，保持乘客不受伤．车门能打开。
(4)即使撞击点是钣金上的棱角顶点．碰撞波也会扩散到很大范围．可能造成钣金结构的扭曲变形。
3、碰撞类型
各类碰撞所占的比例：前撞42.2%；后撞13.4%；前右方9.5% ；前左方8.9%；左中部6.8%；右中部4.4%；右前方与左前方3.6%；后左方2.3%；左后方1.4%；后右方0.9%；右后方0.5%。
4、钣金损坏的类型 (1)有梁式钣金损坏类型 A、左右弯曲 B、上下弯曲 C、断裂变形
D、错移变形(菱形变形) E、扭曲弯曲
(2)无梁式钣金(承载式)损坏类型 A、弯曲变形 B、断裂变形 C、增宽损伤 D、扭转变形
不同结构形式的钣金在碰撞中变形形式和状态不同．变形是按照一定的顺序发生．几种损坏形式可能同时发生，也可能只存在其中一种或几种。维修时也要
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根据不同的变形损坏来采取不同的维修方案．恢复损坏变形的维修顺序应与变形损坏发生的顺序相反．采取先进后出的原则。
(二)碰撞后的受力分析
1、碰撞决不会重复在一点
钣金受力不会是同一方向，所以我们必须尽可能的详细诊断损伤程度，零件要更换，零件要修理。除了钣金活动零件外，同时我们还应考虑行驶稳定性和安全性有关的重要连接件：车轮(悬挂)系；方向系；发动机安装点。因此 所有结构必须符合汽车设计尺寸特性和几何尺寸，并在修复时恢复原位。
2、在钣金碰撞处的受力分析
若碰撞损及结构，则固定机械件的零件都会变形，事故车的损坏方向不一定为平行和垂直于钣金的方向，而是随意一个角度的。因此，当发生了此种情况的损坏时 就不能只是沿平行与钣金方向修复(牵引)，而是分解为纵向和水平两个方向。总之 首先应把车当作一个整体来对待，修理到基本复原后再分开，分别对待。
(三)钣金修理
1、碰撞维修的主要步骤 (1)损坏分析：制定工作计划 (2)有关部件拆除 (3)事故车平台定位 (4)钣金受力分析 (5)拉伸校正事故车 (6)部件更换或修理 (7)机械部件修理 (8)防锈处理 (9)喷漆过程
(10)拆除部件重新安装 (11)修理结束 (12)最后检查
2、汽车碰撞诊断步骤 (1)了解钣金结构
(2)确定碰撞方向、碰撞力大小 (3)检查车轮、悬架、发动机是否损坏 (4)沿碰撞路线系统检查部件损伤 (5)按维修手册测量主要部件 (6)检查悬架及整个钣金损坏状况
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3、钣金校正修理 (1)传统复位修理
撑拉复位法是根据车辆损坏情况而采用的钣金复位方法 其方法有两种：一种是因地制宜的利用地、物、自车和他车拖拉；另一种方法是利用撑拉机械边测量边撑拉复位；边加热敲击消除内应力，直至修好。
若经过撑拉处理后某些部件仍没有完全恢复原型，而不便就车修理时，可局部分解拆卸、整修 然后重新组装。
(2)现代修理方法
采用先进的校正设备，对钣金进行快速定位、夹紧、拉伸、精确测量恢复到与原车型数据一致。
A、钣金校正架
钣金校正架相当于造车时的定位靠模，它是用来校正车底一些关键孔位的，由于碰撞车底许多孔位尺寸都会发生变化 而校正架上的量具的尺寸非常精确，一般量具允许误差小于或等于1mm 所以钣金校正架可以使变形的钣金尽量恢复到新车的水平提高修复质量和提高车辆的行驶稳定性和安全性。
钣金校正架是一切事故修理的最理想设备，它是各个汽车修理厂必不可少的设备。
B、钣金校正架的类型
作为钣金校正架必须具备以下特点：多功能的钣金固定系统，多种形状钣金工具，多功能全方位拉伸装置，实用的测量系统等。
钣金校正架分类及特点：
a．L型牵引器，早期发展的钣金维修设备，以机械、液压维修为主，设备简单，无法进行复杂的测量检查和钣金修理，无法控制修复的精度和质量，现在应用已不多见。
b．地框架式(俗称地八卦)，早期发展的设备，以机械液压维修为主，无法进行复杂的测量检查，不能保证修复的精确度 达不到维修标准要求。由于造价低廉，现在在国内一些中小型的修理厂还有应用。
C．框架式，以欧式框架为代表，从六十年代发展到八十年代末为鼎盛发展期，机械液压维修为主，也有光机电一体的设备，维修比较精确。以法国使力得设备为代表，最大特点为专用型，与汽车发展趋势有密切关系，在九十年代前一种车型流行几年十几年，一个设备只修一两种车，九十年代后随汽车个性化多样化的发展 逐渐被平台式设备所替代。
d．平台式，从
七、八十年代发展，以光机电 液压、机械维修为主，也可单独机械、液压维修 可以保证维修后的尺寸精度和质量要求。平台式设备以美国
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CHIEF、中国奔腾为代表，适合各种车辆的维修。九十年代后在市场逐渐占据主导地位。现在钣金设备的使用不止局限在小型车，以奔腾公司为代表BANTAM4000同时可满足依维柯、考斯特等中型车的钣金修理需要，BAN—TAM5000还可满足重型车、大型客车钣金修理需求。
钣金校正架选择标准：
a．满足钣金维修基本使用要求，上车、固定、测量、拉伸四项基本功能必须满足；
b．对设备品质要求，通过国家质量认证；
c．完善的售后服务体系，有些厂家没有售后人员或售后人员素质不高 难以完成高质量的服务．设备使用存在后顾之忧；
d．完善的培训体系，因为钣金设备为专业技术工种，不经过完善的培训，钣金人员在设备使用，维修理念，服务质量方面存在欠缺，现在国内厂家也与国外先进维修专家共同在国内以提高钣金人员水准，奔腾公司每年请美国汽车碰撞维修协会维修专家在中国开展培训，取得很好效果。
四、现代汽车钣金修复的发展前景（以BANTAM为列举对象）
过去钣金的修理往往令人讨厌，使用的舒适性、操作安全性以及经济性是我们工作的原则。彻底性改革的时代已经到来，它将排除一切旧的条件并为将来提供具有方向性的解决方法。环保型、智能化、人本主义的钣金维修中心将对钣金修理合理化起决定性的作用。事故车从停车场被牵引进车间后，必须系统地通过三个不同的工位．充分发挥修理流程．以降低修理费用。
1、拆卸工位
事故车被拖进该工位，然后拆卸薄板件，并将其整理和归类成重复使用件和重新订购件两大类。
拆下发动机和悬挂，送到其他修理处。钣金上校正架。
该拆卸工位由以下设备组成：环形可行走的导轨系统。附带工具架，举升器，钣金举升器，保护帘等。
2、钣金修理工位
这是最重要的工位．但必须在零件拆卸后、钣金上校正架才被启用。在这里进行整套的钣金修理．将修复后的钣金送到油漆预备场地。
该工位的系统配置： A、照明系统
BANTAM以人类工程学为出发点对照明进行设计，那些根据不同工具自动提供使用的专用照明灯既不耀眼又无反射，用可旋转的专用底部照明灯可照着钣金的各个角落．包括最暗的角落。
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B、供给系统
在BANTAM工作场地上所有的电线和软管从天而降，与各种仪器联机，随时供使用。
C、校正系统
通过校正架，使之合理化。我们车辆的先进工艺是以装配容易、修理速度快为特征的．即使是小小的损坏．也要求将车放到校正架上。如果没有校正系统的话，就不能任意的固定，零敲碎打的修理会导致无法预测的困难。因此，推荐校正系统和新的BANTAM带专用钣金定位装置的双柱举升器，作为BAN—TAM的补充。
D、周围保护系统：保护帘
G．A．A1647配有一套专用保护帘，在外层导轨的外围围了起来，也就是将钣金工作场地的四周严严地转了起来，这样邻近场地就得到了保护，不会受灰尘、噪音、耀眼光以及火花群的危害了。
3、装配工位
给油漆好的车装上重复作用的零部件和新购的零部件。该装配工位包括：带万能旋转臂的双柱举升器；在这一工位的附近，必须将在拆卸工位拆下的另件及在此期间新提供的零件集中在一个容器中存放。
在这一工位上使用保护帘，使之与邻近的工位分开．这样．新油漆干净的车辆就不会受到火花或脏手印的损坏。
如果一贯地根据这一原则对钣金车间进行革新，并进行钣金维修培训的话，就能节省相当可观的工作时间，带来可观的经济效益。
工具和设备吊在上面．一切按部就班，使用顺利。仪器和工具是专门为此系统研制而成，挂在导轨上，上下可以活动。需要时．可以拉下来使用。其中一部分还可通过平衡器进行无重量的高度调节。
导轨分内外二层。在内层导轨上设有带供气和排气装置的焊接设备，用于 点焊，保护气焊和气焊。在外层导轨上，设有专用工具架，架上有电子仪器和压缩空气仪器．能量供给(220V、380V电源．压缩空气)．各种工具．易损件．小零件及特殊的照明设备。
带有透明窗的保护帘可隔绝四周。可对来自邻近工作场地的噪音、灰尘、刺眼的光以及飞舞的火花加以抵制。带有专用钣金定位架的双柱埋入式举升器以及带有校正机和附近的校正架使本系统完整了。
这样，没有了绊跤的危险．没有了压坏或切断的软管和电线。所有的仪器和工具．所有的能源供给管道和正确的照明始终在你所需使用的地方处于供使用状态。就连用点焊枪的工作现在也变得轻松了．有毒的焊接气体直接在光弧处就被吸走了。
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轻松的操作、最低的事故可能性及合理的时间和场地的利用，同时，更具有使用舒适性、操作安全性和经济性。
五、汽车钣金修复设备的发展趋势
随着汽车技术的发展．新材料的广泛使用，汽车钣金修复校正设备中计算机及传感器会大量使用，能多方位对碰撞事故进行检测，传感器根据汽车碰撞的角度、方向以及碰撞受损部位、汽车所使用的材料等感应信息，然后将所测量的信息传送到计算机上，计算机就能够确定拉伸需多大的牵引力量、拉伸方向等相关参数。
在板件的更换上，使用传感器以及激光的测量，能够快速性定位，节省大量时间，大大提高工作效率，提高安装工件的精确度。
校正设备配备大量切割、焊接机，能够快速多方位、多点进行切割或焊接。 配备有去应力装置，可以将内应力有效控制，因为有的部位需去内应力，有的部位需保留内应力，以控制和吸收碰撞力，养活结构损坏，并加强乘员的保护，加载时它们可以使应力集中在局部。
总之，汽车钣金修复在将来的汽车维修中作用将越发明显，在汽车维修中占据重要地位，会紧跟汽车制造技术的发展向电子化、数字化、智能化、人性化的方向发展。
车身修复教研室
2011.9
推荐第6篇：汽车维修实习报告 (钣金油漆)
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一、实习时间：2016年1月4日~2016年1月15日
二、实习地点：武汉星凯4s店
三、实习目的：
1.通过现场维修实习，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析、解决工程实际问题的能力，为后继专业知识的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。
2.巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础
3.使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项;4.学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法; 5.了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。 6.锻炼和培养学生的动手能力。
7.熟悉汽车修理环境、修理工具。为将来工作打下基础。
四、实习要求：
1.学会汽车常用拆装工具和仪器设备的正确使用
2.学会汽车的总体拆装、调整和各系统主要零部件的正确拆装 3.学会汽车的主要零部件的检查测量 4.掌握汽车的基本构造与基本工作原理
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5.理解汽车各组成系统的结构与工作原理
五、实习常用工具:
普通扳手、螺钉旋具、锤子、手钳。
六、实习内容
Ⅰ 发动机火花塞的更换
虽说在时间和行驶里程上没有更换机油要求得严格。但如果长时间不更换火花塞，也会影响发动机工作及寿命。火花塞一般分为两种，一种是普通型，这种火花塞使用寿命是两年或四万八千公里。另一种铂金火花塞，这种火花塞由于使用了铂金材料，因此寿命可达十二万公里或五年。大多数汽车的火花塞可以自己更换，尤其是四缸发动机更为容易。全世界的家用小汽车火花塞只有两种尺寸，你如果想自己更换火花塞，可到autozone或autoparts等汽车零部件商店，报上你汽车的年代及型号，购买和你汽车匹配的火花塞，然后向服务生借用更换火花塞的工具便可自己更换。 Ⅱ 汽车换机油
1、五个步骤：
(1)．正确选用润滑油的质量级别和粘度级别。
(2)．选用正规厂家生产的高质量机油滤芯，防止因滤芯质量问题造成的油路阻塞、压力不足或过滤效果差而影响润滑效果。
(3)．换油时要在发动机出于正常工作温度时关闭发动机，拧开加油口盖，拆下放油螺丝放出旧油，用专用工具拧下旧滤清器。有条件时应对发动机进行清洗以便彻底清洗掉发动机内的油泥和胶质。
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(4)．更换新滤芯时要检查滤芯密封圈是否完好，如发现有变形、破损等要及时更换。装配滤芯时应将滤芯内灌满干净润滑油，并将密封圈上涂抹润滑油，以防止在安装时造成损坏。 (5)、机油滤芯装好后，拧紧放油螺丝，按要求往发动机曲轴箱内加注一定量的新润滑油，油尺、油面应在上下刻线之间，装好油尺、拧紧加油口盖，启动发动机快速转动几分钟，检查油压是否正常、有无漏油现象，如有异常应及时停机检查排除。机油切不可加得过多或过少，过多会造成润滑油消耗过快，发动机运转阻力增加，燃油消耗增加。过少会造成油压太低、润滑不良等后果。
2、换机油还得正确选择机油：
从汽车制造技术发展的角度看，发动机的制造越来越精密，其输出向高功率高负荷发展;从汽车使用环境变化的角度看，随着高速公路的不断发展，汽车在高温高速环境中运行的时间不断加长，这些都对机油提出了更加苛刻的要求。从保养的经济性看，高中档机油的润滑性能优良，机件不易磨损，修理费用下降，且高中档机油的换油周期可达8000～10000km，合成机油更是高达15000～25000km;多方面综合，选用中高档机油还是合算的。因此，建议汽油机选用sf、sg级，柴油机选用cd、ce级，或选用sf/cd、sg/cd通用机油。目前市场上伪劣油品甚多，最好选用长城、壳牌shell等国内、外知名品牌的机油。另外，在使用中，要勤于检查、及时添补，养成定期换机油的良好习惯。 Ⅲ 钣金工艺
1、工艺流程
①找出一些高处和凹处。一般高处我们是可以处理的，而凹处 一般如果不是太严重的还是可以用原子灰补这种可以接受的。
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②找出一些由于烧坏的的油漆和松动的表面油漆和底层原子灰， 像有这样的现象就该用砂磨机处理掉， 不然会在以后产生起泡和 裂纹。
③如果钣金做的面积大就该找一下看是否有胀铁，面积大的铁 皮比如机盖顶盖那些地方太容易胀铁。 如果有叫钣金收完火再看 一下，因为收完火后决不会平平的。
④在补原子灰前还得用 180 号的砂纸在表面磨开来，特别是光 滑的地方，因为在 180 号砂纸没有磨到的地方，补上原子灰在后 面水磨后会留下一条接口， 在磨完 180 号的地方用气吹净上面的 灰尘，这样才可以开始补原子灰。
2、原子灰的补法：
第一道、原子灰在铁皮的表面薄薄刮上一道。
第二道、在凹的地方刮一遍，然后在干后摸看是否可以，如果 不是太严重就可以下一道。
第三道、在要刮的地方全刮一遍，就可以看得出是否有高点， 如若有先处理。 第四道、也是要全部的刮一遍，要注意到边角的地方。
第五道、也说是要刮边角和表面的毛孔再是接口。一般来说，有补刮第五道的都不是很厚，这样易打磨毛孔小， 还有一些刮法是三道工序的，他们那种补得比较厚，在后面会遇到许多问题。比如说：高点、砂痕、粗大的毛孔。高点的处理只能敲下去，一般补得厚就得用60号粗砂纸来磨，我们一般只用180号和60号的砂纸磨出来的砂面自然就粗，毛孔的粗大是不好搞的，因为没有完全解决的话，会在经后把表面的漆吸收到底层，这样就会出现一些油漆喷完后有一些小洞洞。
3、水磨和常用的砂纸： 180 号是用来磨表面，只能在原子灰上不能磨到完
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好的地方和 接口处，因为会留下深深的砂痕。180 号是在边磨边摸的情况下 进行，因为磨太多就又凹掉了。320号是要改 180 号留下的砂痕 和对接口的处理。800 号是要改砂痕，而且还要在整个喷漆的地 方磨掉。1500 号和 2000号是要磨一些只喷清漆的地方和要抛而光的地方，比如说颗粒和流柱。
4、填眼灰的作用一般在磨完的原子灰都会留下一些小孔和砂痕， 而填眼灰的 就是要填住小孔与砂痕，填眼灰只能薄薄的刮一道就可以了，而 且是在磨时不要留下太多的灰在上面因为它没有原子灰那样的 坚固性，如果留有太多就容易产生起泡。
5、底漆的喷法和作用底漆和天那水的比例是一比一， 如果天那水少喷出来的底漆 太粗，我们就不好找砂痕和毛孔，而且太粗的底漆本身也会留下小的毛孔，也不能太稀，因为太稀容易产生流挂，严重还会咬 底，咬底就是起皱，这是麻烦的事情，起皱要把皱掉的地方全刮 掉后补原子灰，如果没有处理好到后面喷面漆也会咬底。底漆的 作用就是有良好的附着力，并与表面漆层有较好的结合力，而且 还可填平那些较小的砂痕和毛孔还有接口， 而且易打磨和防锈作 用。现在的底漆灰用的大部分是灰色，因为灰色是最佳被面漆掩 盖的颜色，特别是金属白银色油漆。底漆具有防起泡的和脱漆的作用。
6、喷完底漆等几分钟，就可以直接刮填眼灰，这是最后要找出问题的环。如果害怕填不干净可以在磨完底漆后吹干水再找一遍。 Ⅳ冬季保养
1、要对车辆外观做全面的检查，如果车身表面有损伤、刮痕等破损漏出铁皮，就应及时做喷漆处理，以免外漏的铁皮表面锈蚀，影响车身的使用寿命。
2、要及时清除落在车上的积雪，看似洁白纯净的雪花，却含有一些酸性或碱性的腐蚀性物质，这些腐蚀性物质会随着积雪的融化侵蚀车漆，产生化学反
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应，破坏漆表面，使车身表面失去光泽，同时也失去了车漆表面最坚硬的保护层，使漆面更容易受到侵蚀。
3、在积雪路面，特别是在城市撒融雪剂的路面行驶后，要及时刷车清洗掉溅到车上的污点，这些污点同样有较强的腐蚀作用，必须及时清除。
4、最好对漆面做一次全车的封釉处理，封釉是将高分子聚合物覆盖汽车漆面来增强漆面的抗磨损能力，他具有耐高温、密封、抗氧化、增光、耐水洗、防酸雨、抗腐蚀等特点。封釉以后，还可以适当减少洗车次数。封釉可以保持较长的时间，基本上每年对车辆封釉一次就可以了。
5、如果您认为封釉价格太贵的话，可以选择打蜡来保护漆面，冬天应着重选用一些抗冻和防腐蚀、防锈蚀的车蜡，一般应每月对车辆打蜡一次。
七、实习总结
实习生活很快就结束了,在实习过程中，不仅学会了不良反应的处理办法，汽车发动机和空调系统散热不良，造成水温过高会出现以下几种故障现象及解决方法，我转向系零件的检查与维修，转向系零件的检查与维修以及对密封性能处理的要点等等内容，不仅学到了专业知识，还学会了如何处世为人。我个人还是多汽车检测与维修行业十分看好，市场前景乐观，有很大的发展空间，汽车维修行业对保证在用汽车技术状况，保障汽车运行安全，减少汽车排放污染，节约能源消耗起着非常重要的作用。但目前我国汽车维修行业普遍存在维修检测设备、诊断仪器装备质量不高，技术水平偏低，企业布局不合理等问题。从而造成汽车维修能力相对过剩。效益滑坡。而相反一些广泛应用了高科技技术的新款轿车，由于缺少专业仪器，缺少专业技术人才和技术资料，使得修车难的问题依然十分突出。 随着汽车科技含量越来越高，
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机械配合精密复杂，车型越来越多，汽车维修检测设备、诊断仪器，专业素质的员工和维修技术资料的作用就越来越重要。以往定期拆解维护的方法已不是科学方式。汽车大修的概念正在逐步淡化，而是推行汽车定期维护与保养的概念日益深入人心，我国大量涌现的私家车主，更乐意接受对汽车不解体的检测诊断技术。实行专修快修，高效快捷，排除故障，提高维修质量。因此，中国汽车维修行业的发展前景，被称为美好的“朝阳行业”。 市场经济，其本质就是竞争和商品的自由流通。汽车维修企业属服务性行业。如何在激烈的市场竞争中，即修车质量竞争、速度竞争、价格竞争和服务竞争中，依靠企业自身的先进的维修检没测设备、诊断仪器及具备专业素质的员工，实现提高汽车维修的质量、提高工作效率，从而降低企业成本，讲诚守信经营，达到企业满意的经济效益。进而在国汽车工业和汽车服务业飞跃成长和发展中，求得企业自身的生存、发展与成功!
鲁 壮 2016年1月 18 日
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12月5日
今天是我上班的第一天。八点跟人家拿了工作服，开始工作啦，由于以前没干过的缘故师傅给我按派给了一个人，让我跟着人家学习按师傅的话是学习钣金，最开始的就是学习拆装只有先学会了拆装才可以进行进一步的学习。第一天的缘故吧，居然见彩啦。不过这也给了我警告，做什么工作都得小心，不可大意。
12月12日
不知不觉已经一个星期啦。每天还是在干着同样的工作那就是拆杠换杠，不过通过这项使我明白啦，在你进行拆装前要把螺丝找好，而且不通的地方的螺丝也是不同的，不可混着干。另外的收获就是这个星期我第一次进行了玻璃升降级的安装，随让是让人家带着干的但毕竟是第一次，也正是这一次使我见到了现代车系悦动的玻璃升降器的全貌。这是我第一次见到将整个车门占全的玻璃升降机。
12月19日
今天终于让我自己开始换玻璃升降机啦。感觉自己终于有进步啦。刚开始由于是第一次干，而且身边还有人看着难免干的有点慢，不过还好小董把步骤都教过我，还不至于不会换。先拆内饰，挡拆完螺丝后我按他说的一手将螺丝刀伸进内室内一手拽住把手，用脚固定住车门使劲一拽，开啦。然后就是将玻璃卸下。接下来是外把手，车锁，升降电机，
等终于拆完所有螺丝我才发现原来还是弄不下啦。还好小董那家伙就在拆后门那一个，看了一眼才知道我居然忘记把外把手的螺丝推进车门内部啦。剩下的就简单啦，拆线，拆内把手，拆喇叭等等。终于拆完啦。开始安装，当安装开始后我才发现原来安装比拆容易的太多啦
12月24日
今天早起老赵要我拆个瑞纳的外把手本来以为很容易。可是当我开始动手后才发现原来比我想的难多啦，最主要的是哪有这么设计的。倒腾了半天的车内饰才明白远啦是内把手搞的鬼。设计师居然将内把手给设计成塞进式的，拆内饰的时候得先把把手推出来。不过也就是第一次拆的时候有点麻烦以后就好多啦。在拆外挡水的时候我才明瑞纳的外挡水设计的有多麽的严密，几乎是当我快将车门内铁板压扁啦才打开啦、
12月30日
最近来了一辆大事故车，师傅让我给他打下手。这是我第一次接触大事故感觉挺兴奋的。因为这预示着我终于接触新的内容啦。当我见到车的时候，车已经让机修的给拆的只剩下大架啦。先是进行纵梁的拉伸，当纵梁拉伸好后，将机盖安装好，然后是进行叶子板的安装，叶子板安装时就需要注意叶子板与汽车车门的缝隙一般视车型而定（大多数为2.5∽3.5毫米）.然后叶子板与机盖之间的缝隙,在调整时一般视
情况而定.有的可以进行叶子板的调节但有的则是对机盖进行调节.面对不同的情况我们需要进行不同的调节方式:如果两者的缝隙较大我们可以将叶子板往里进行调节,如果根部缝隙我们可以进行叶子板的前后调节以及对机盖的合页进行调节.如果机盖与两边叶子板出现缝隙大小不一的情况,我们可以将汽车机盖由缝隙较大的一方向较小的一方就行合页上的调节(将机盖有缝隙大的一边向缝隙小的一边用力推).将机盖与叶子板调节完毕后,才可进行水箱框架的调节.水箱框架的调节时雨大灯同时进行调节的,水箱框架的安装主要的标准即为大灯与机盖以及叶子板间的缝隙.当这两点调节好时说明水箱框架的调节也已经进行到了结尾,为了确保我们的水箱框架是否安装的合适我们需要将前杠安装完毕,将机盖放下进行进一步的检查工作,由于可能出现的情况有很多种,但其基本的调节点在于框架与大架上的固定螺丝调节,框架与纵梁之间的调节,以及机盖锁与锁鼻子之间的调节.在进行最后的调节时我们都可以以这几点进行最后的调试.
1月9日
这几天跟小程换了次后围。当然还是我进行的拆啦，有时候我在想我到什么时候才可以自己干啊。这是第二次换后围啦，虽然第一次还没干完就让我去干其他的的啦，但毕竟是干过啦。
跟第一次比较那个有些不同啦，打完眼后我才明白原来
后围也是可以用这种暴力解决的居然用大锤砸。虽然坏啦但这还是我第一次见到用这么暴力的方式工作。由于这次的后围受损较小所以拆下后就立即开换啦。
2月4日
在家呆了20来天，终于回到公司。今天下午跟师傅去了拆卸中心，到了那里后我才明白什么叫做恐怖。
在那里我所见到的全是大事故车，一辆金刚已经让人撞得副驾驶跟主驾驶挤在一起，这还是好的因为副驾驶好像没有人。而他旁边雪铁龙就没那么好运啦主驾驶整个向里推进了进一尺，驾驶室里还有大量的血迹，让人看得毛骨悚然。一辆大众居然装成了一个一百度角??
2月13日
今天我自己进行了叶子板安装。安装的过程很简单然我都有点不敢置信，因为太简单啦。可能是因为车的缘故吧。
将叶子板在车上放好后先将叶子板与车门之间的缝调好固定好最下面的两颗螺丝，然后是与机盖之间的的三颗螺丝之间的安装，感觉特别的顺利因为途胜的缝隙较大的缘故吧稍微调了一下就调好啦。剩下的关于框架上的螺丝就更简单啦，直接安装好。
2月20日
最近来了两车这也是我自己主动修的第一辆车，不过这回修的有点温柔因为有车间领导在一旁。
这回事车锁和内拉手出问题需要拆掉内饰进行更换，由于车子采取塑料卡子和螺丝固定方式固定内饰，因此必须先拆掉固定螺丝，在拆时要记好各个位置的螺丝，拆完螺丝后，接着要拆掉倒车镜的内饰，然后用专用螺丝刀自上而下撬掉固定卡子，撬的时候还不能用蛮力以防损坏内饰，装内饰的时候一定要把卡子的位置对好，上螺丝时要按照后拆先装的顺序把各个螺丝上紧。车玻璃升降时有轻微异响，需要用表板腊喷洗玻璃升降滑道可消除异响。车门开关时有异响，可能是合叶缺油和限位器损坏，对于前种情况在合叶上加入适量机油便可消除异响，后种情况换个新限位器就可以消除异响。
2月28日
今天来了一辆后备箱盖开锁不好开的。
后备箱最容易出现的问题是不好锁，对于这种情况我们一般先通过调试车锁扣，把车锁扣螺丝松些把车锁扣位置往前移。可是没弄好我们之后把把后备箱车锁中控控制器拆下来用清洗剂清洗便可解决问题。还好这次没出问题，顺利解决。
3月5日
今天小董有事要出去下他让我是这帮他把叶子板的筋线砸出来。我先划出基准线修整前要先以车身原有型线为基准，划出应修复原标记线作为修整目标，当原有型线变形严重难
以找到基准时，可利用对称原则由车身的另一例实测获得。然而对于向内的型线，可选择平面顶铁并包上一层豫橡胶作为顶托，用手锤轻轻敲击宽度适中的扁口(一般以60一100mm为宜)，使棱线的线形逐渐清晰化；对于向外凸起的型线，往往不能在车身内侧进行锤击操作。属于轻度损伤时，可选择带刃口形状的顶铁沿内侧紧贴棱线上，并于外侧使用橡胶锤敲击，折腾了大半个小时终于是弄得差不多啦
3月12日
最近跟师傅一起进行了一次大梁的校正。
我们先将事故车拉上车身大梁校正平台,选用大梁校正仪的配套的部分特殊设计的夹具夹紧系统,将车身夹紧,并在用拉拔夹持器夹住变形纵梁的最前部位,也就是纵梁嘴处。要确保其不会发生移动，最好是在车身的前部再加上一个铰链固定。在进行拉伸前要调好塔柱的高度然后根据汽车发生变形的方位的前端与塔柱上的铰链相连。在进行拉伸时要注意安全，要躲避在塔柱前端的两侧要保证充足的距离，在拉升后要适当的选用榔头对发生变形的部位进行敲打（敲打时要注意站在塔柱铰链够不到的地方）。而设备拉伸程序:拉伸时,每一次拉伸一小点,然后松开链条卸力、测量。操作时,注意“从里到外”完成的顺序,首先是长度,沿着汽车中心线,对汽车的纵向方向进行拉伸。然后是宽度校正,对汽车的横向方向进行校正。最后是高度校正。由于车身的高强度钢板对热很
敏感通常不要试图一步就完成维修校正拉伸。一般应该拉伸———保持平衡———再保持平衡,循环反复,至到车身拉伸整形完成。
4月5日
今天将要开始修理昨天刚刚校正完的那辆伊兰特，本来是打算换纵梁的可是车主非得要修没办法只好修拉。
大梁已经装扁啦虽然校正过啦但是褶皱还是有很多，小程跟我先把氧乙炔焊给拉了过来。用氧乙炔焊对所要进行敲打的部位进行加热，加温时只能在棱角或两层板连接紧的地方加热,加热时温度控制很重要,因为随着钢板加热,其塑性就越来越高,当钢板温度超过某一点时,即发生材料或硬化、脆性变化。在拉伸折叠太紧的地方加热时,温度控制好在加温的同时也可以使用铁锤敲击加温的钢板,刺激其金属晶粒,使变形了的晶粒在金属内部复原。在一般的情况下我们使用碳化焰对金属进行加温以消除内部应力。
弄了半天好不容易弄好，车主又来信说让我们换，说是保险公司同意索赔啦，那个郁闷啊。
4月16日
天啊最近不知怎么搞的居然有那么多换大顶的，这两天我已经换了三个啦。
先把两个遮阳板拆掉，然后是饰板拉手。再拆眼镜盒是要小心不可拆坏。眼镜盒两侧有卡扣的要先敲开才行，当大
顶拆下后我们要先将前排的座椅全部放倒从左前门把内饰板拉出去，拉的时候要小心注意看石板是否把档杆拉动拉。还要小心不可以把两侧的塑料饰板划伤。安装的时候要先洗净手，并且安得时候最好是先不要把包裹的那层塑料拿下。
4月25日
今天我们跟这师傅案的ix35的全景天窗。
在安装天窗前我们先进行天窗调试，在天窗玻璃两侧有两个小突出可以进行天窗玻璃前后调节。在调节好后我们要将玻璃倾斜着按，这样可以防止在次的错位。在安装时我们要想将其固定几颗螺丝但不可全部固定要现在车上调试好使其可以达到严密无缝时才可以。
推荐第8篇：汽车钣金实习心得
2015汽车钣金实习心得
第1篇：汽车钣金实习心得
在本学期的第七周至第十周的顶岗实习中我不但学习了汽车的各种相关技术（主要有汽车的美容、汽车的钣金、汽车的喷漆和汽车机修四个方面），还学会怎样与他人沟通，也了解了一些关于汽车维修企业的运作方面的知识。以下是我这三周实习中的总结：
一．汽车维修企业的管理
要运用科学的管理，传统的\"胡萝卜加大棒\"管理模式已经过时了，我们要用现代现代管理模式来进行管理。现代管理要把制度管理和文化管理结合起来，重视人地作用，要做到以人为本。现代企业的经营观念主要有：
（1） 战略观念 全面系统地看问题，要有全局、面向企业未来的发展观点。
（2） 市场观念 要了解市场，确定对策去占有市场，赢得市场。
（3） 用户观念 企业要树立一切为了用户的观念，全心全意为用户服务。
（4） 效益观念 关键在于，对外如何赢得市场，如何多完成任务；对内如何降低成本。
（5） 竞争观念 要通过竞争去获得市场，要做到\"质量以优取胜，价格以廉取胜，服务以好取胜\"。
（6） 时间观念 把握好决策的时机，努力缩短生产周期，坚持效率观念。
（7） 变革观念 企业要保持对外部环境的适应性，事前有预测，环境变化时有对策。
二、与人沟通
与人沟通，这是我们日常生活工作中非常重要的一个基本能力，我们要学会善于与人沟通。在实习的过程中我们主动地与维修厂的员工进行交流，不懂就问，有时也会聊一些生活上的小事，使我们在这三周里相处得很好，厂里员工也很乐意把他们的经验告诉我们，让我们学到不少书本上没有的东西。由此，我明白了，在与他人的沟通之中我们要保持主动、积极的态度。
三、汽车维修的相关专业知识
（1）在顶岗实习中，博辉汽车维修厂的相关服务归类与书本上的分类是有所出入的，它的汽车美容主要是洗车而已，其实真正的汽车美容是这样的：汽车美容是一个全新的概念，它与一般的洗车、普通打蜡有着本质上的区别。专业汽车美容与众不同之处，在于它自身的系统性、规范性和专业性。所谓系统性就是着眼于汽车的自身特点，由于表及里进行全面而细致的保养；所谓规范性就是每一道工序都有标准而规范的技术要求；所谓专业性就是严格按照工序要求采用专业工具、专业产品和专业手段进行操作。汽车美容应使用专业优质的养护产品，针对汽车各部位材质进行有针对性的保养、美容和翻新。使经过专业美容后的汽车外观洁亮如新，漆面亮光长时间保持，有效延长汽车寿命。
（2）汽车美容的具体服务项目概括为：
1)防爆隔热膜。包括前挡、后挡、侧窗。通常用的有绿色、天蓝色、灰、棕色、自然色等。
2)车身美容。车身美容服务项目包括电脑洗车，去除沥青、焦油等污物，上蜡增艳与镜面处理，漆面方程式处理，新车开蜡，钢圈、轮胎、保险杠翻新与底盘防腐涂胶处理等。
3)内饰美容。内饰美容服务项目可分为车室美容、发动机美容及行李箱清洁等项目。其中车室美容包括仪表台、顶棚、地毯、脚垫、座椅、座套、车门内饰的吸尘清洁保护，以及蒸汽杀菌、冷暖风口除臭、室内空气净化等项目。发动机美容包括发动机冲洗清洁、喷上光保护剂、做翻新处理、三滤清洁等项目。
4)漆面处理。漆面处理服务项目可分为氧化膜、飞漆、酸雨处理，漆面深浅划痕处理，漆面部分板面破损处理及整车喷漆。
5)汽车防护。汽车防护服务项目包括安装防盗器、倒车雷达、静电放电器、汽车语音报警装置等。
6)汽车精品。作为汽车美容服务的延伸项目，汽车精品能满足司机及乘员对汽车内部附属装饰、便捷服务的需求，如车用香水、蜡掸、脚垫、座垫、座套、把套等的配置，能使汽车美容服务贴身贴心，宾至如归。
其实，在实习的过程中还学习了钣金、喷漆、机修方面的知识，对于它们在这里就省略了。我特别关注汽车美容方面的知识，因为我打算以后向这方面发展。但是，在这次实习过程中我学到汽车美容方面的知识还是非常少的，只能通过自己搜集相关的资料来了解。不过，经过这次实习，我对汽车美容的了解还是上升了一个层次，我相信，只要坚持朝这个方向走下去，一定会有所得的。 第2篇：汽车钣金实习心得
今年暑假学校将我安排在是珠海景田汽车有限公司实习,实习时间将近一个月，我的实习的岗位是汽车钣金。时间过得真快，转眼间，将近一个月的实习就接近了尾声，心里真有点恋恋不舍。因为我感觉还有很多东西没有学到，这还需要我以后不断地进一步的学习和实践。虽然一个月的实习时间虽然比较短暂，但我感觉获益匪浅。这次实习不仅增长了我的动手和实践能力，而且学到了不少书本上学不到的东西。
实习前，我做了一些准备工作，主要是了解一些钣金方面的常识：
1、汽车钣金技术包括车身修复（钣金、喷漆）、维护、涂装及修补、装饰、美容，以及事故车、改装车的复杂的个性化改装、整形等作业。
2、汽车钣金工的基本工作包括汽车车身拆装、表面修复、汽车改装、汽车大梁校正、电焊 （电焊机、二氧保护焊)气焊 、氩弧焊
3、汽车钣金工常用仪器 钣金修复机、二氧保护焊机、大梁校正仪
实习期间，我在李师傅的的亲自教导之下，学会了汽车基本零部件的拆装(包括前保险杠、后保险杠、车门、裙板)、保险杠的修复、钣金修复机等各种汽车钣金工常用仪器的使用方法等。我觉得做钣金这一行必须从整车拆装开始学起。拆装是最基本的，如果连拆装都不会的话那无从谈修。拆装虽说不难，但是也有很多细节值得我们注意。俗话说，看花容易绣花难。的确，刚开始的时候，我心里觉得拆装实在是太简单了，可是等到我自己拆的时候，问题接踵而至。要么拆漏螺丝，要么不知道某些螺丝安装在什么位置，以致不能完全将某个零件拆下来。拆的时候一定要小心，不要强行蛮干，否则弄坏了客户的车子不仅给自己带来不必要的麻烦，而且影响到公司的形象和利益。遇到解决不了的问题，多向师傅请教。拆的时候还要掌握一定的技巧，要把各种塑料扣、弹簧锁夹的结构弄清楚，只有这样拆的时候你才会得心应手，否弄就算你把车子得遍体鳞伤也是无计于事的。装保险杠的时候，左右两边的灯不能装反了，否则线路插头朝向改变，很容易进水，直接导致电路烧毁。
拆装只是钣金最基本的，接下来就是车体校正。车体校正是在大梁校正仪上进行的，一般是针对车体变形严重的事故车。
接下来来就是钣金件修复。实习期间做的最多的就是保险杠、翼子板、车门、箱盖的修复工作。对于保险杠的修理：如果只是发生凹陷或者突起变形，一般是先将该部位加热，新喷然后校正，从新喷漆；如果发生破裂，则要先修理然后再喷漆。对于车门、翼子板的修复一般就是用钣金修复机一点一点的拉，拉的同时要仔细用眼睛去观察，用手摸，感觉平整了就差不多了，然后用切割机打磨、从新喷漆。对于钣金修复，究竟到恢复到什么程度，师傅们也没有用什么仪器去测量，完全凭自己的实际经验和直觉去判断。我感觉要成为一名优秀的钣金工人，除了需要一定的书本知识还需要一定的动手能力。
实习后，我还查阅了相关资料，了解了国内汽车钣金市场前景：目前，国内汽车钣金市场主要有两大方面：事故车维修和汽车改装。事故车维修传统上叫做钣金修理，工人只需用榔头、焊枪等工具对事故车辆进行简单的外形恢复。但随着汽车消费市场的日趋成熟，消费者对维修的要求也越来越高。而大部分维修企业都存在着两点问题：一，维修企业硬件设备不过硬，没有高标准的车身整形设备。二，缺乏专业的汽车整形技术人员。据统计，我国修复后的重大事故车一年内的二次以上事故率近百分之二十。现在的状况就是很多维修厂都能维修事故车，但是真正的技术人才并没有多少，存在安全隐患的同时往往维修质量也得不到消费者的认可。国内的汽车改装市场同样也存在很多问题。一面是政策管理细节与检测机构的缺失，相比国外成熟的汽车市场对汽车改装的细则标准，国内相关机构一直没有一个详细的政策法规出台，这直接导致了汽车改装市场的鱼龙混杂。另一面是专业技术人才的缺乏，据了解，当前国内的大部分改装厂都只是一些小维修厂和发烧友处于半\"地下式\"的状态。一位改装车的高手曾这样描述他所认知的改装：\"外观是消费者最感兴趣的地方。但我要提醒众多改装玩家，车辆一旦经过改装，某一方面必定会有所损失。所以不要求完美，快乐的极致就是死亡。\"显然，大部分改装者并没有这样深刻的认知，再加上专业技术人员的缺乏，可谓隐患不小。所以，不论是事故车维修市场还是改装市场，在期待相关政策法规的出台的同时对于专业汽车整形人才的需求也是极为巨大的。据了解在近年来50所高等院校新增的109个专业中便有汽车整形这一专业。火爆的需求市场和专业的增设都反映了国内的汽车整形市场将逐步走上正规化，专业化的发展道路。
一个合格的汽车整形师要掌握汽车机械技术的相关理论实践知识如：汽车材料与热处理、汽车机械基础等汽车的基础知识，同样汽车英语阅读能力、计算机应用也是必不可少的。在掌握了相关理论知识并通过大量的实践积累了丰富的经验之后才算是一个合格的专业的汽车整形师。 第3篇：汽车钣金实习心得
为了提高我们新老师的实践操作能力，以便让我们以后的教育教学工作能够更好的开展，学校特意安排我们新老师进行了为期一个月的培训。
在黄部长的精心安排下，我有幸来到了珠光汽车公司奥迪钣喷组。为了让我们更好更快的融入公司，能够得到车间师傅的认同，部长要求我们必须严格遵从珠光汽车公司的规章制度，虚心求教。俗话说：\"我把普僧当圣僧，圣僧把我当智僧\"。只有懂得尊重他人的人才能赢得他人的尊重。
在奥迪钣喷车间，我了解和掌握了钣金和喷漆的一些基本的工序。在钣金部，对于事故车的凹陷部位，多采用敲打的方法，即用铁锤、铁板等工具将凹陷的部位从里面砸出来，也可以用顶推的方式解决。而对于那些不方便敲的地方，例如，汽车的左右防撞栏、车门局部等地方，我们可以用气焊烧上挂钩，把凹陷的地方慢慢地拉起来。完成这道工序需要熟练地技巧和足够的耐心，操作的时候必须一点一点地把凹陷的部分往外拨。这正如弥补一个人的缺点一样，只有这样，这个人才能趋于完美。
如果说钣金是考验一个人的耐心，那喷漆这道工序就能检验一个人是否细心了。作为汽车维护保养的最后一道工序，喷漆共包括头道底漆、中途底漆、面漆和漆面处理四道工序。而面漆处理时这几道中最为繁琐的一道，这一点在实习的时候深刻体会到了。任何一辆汽车，不管你面漆的质量做得如何好，待漆干后仍然会存在瑕疵。通常情况下，错误时可以避免的，而误差必不可免。因此我们要尽可能的去减小。一般来说，面漆以后，漆面都有一些不十分完美的地方。对于这类情况则由抛光打蜡的师傅来完成。
在奥迪钣喷组有两位经验丰富的打蜡师傅。在实习期间通过他们握了解了再面漆以后，漆面通常会产生一些叫\"流泪\"、\"走珠\"、\"砂眼\"等瑕疵。在漆面处理时可先用800目的美容砂纸进行整平研磨，然后再用1500目的美容砂纸研磨，最后再用打蜡机打蜡，以便除去砂纸留下的痕迹。
短暂的实习转眼就结束了，此次实践实习不仅让我了解了企业的文化及其严格的管理制度，也对于校企合作机制的创新人才培养模式有了更深刻的认识。我坚信这种对于职业学校学生职业能力和职业素质培养的培养模式对我以后的教育教学工作有很大的指导作用。
推荐第9篇：钣金行业实习注意事项
实习注意事项
一、镭射机
1.机床型号，数量，功率大小 2.机床加工范围
3.机床对应不同材料的加工厚度 4.能切割那些材料，厚度分别是多少
5.不周机床使用那些气体，一般情况下各种材料用什么气体切割最好 6.机床的夹子安全尺寸
7.机床有那几种参数，其对应的功能 8.什么是型雕，型雕的设置条件
二、数控冲床
1.机床型号，数量，吨位大小 2.各种机床加工范围
3.各种机床对应不同材料的加工厚度
4.各种机床的刀站总数，有那些工位，各工位的最大形状尺寸 5.不周种类、厚度的材料对应的下模间隙 6.夹爪的各工位安全距离
7.不切边在什么情况下可以使用，共边的前提条件是什么 8.不同种类、厚度的材料的工艺缺口最小值如何规范 9.冲型模式是如何体现在程式里，与冲孔的区别。 10.冲型模式的最大加工高度
三、母排机
1.设备加工范围
2.设备最大加工厚度，不同厚度材料对应的下模间隙 3.设备刀站总数， 刀具的最大加工尺寸
四、普通冲床
1.普冲型号，以及对应的数量
2.各种型号机的加工平台，以及吨位
3.简易模的设计理念，以及其与硬模的最大几点区别 4.抽芽的机床选择，以及各种型 号抽芽的参数选择 5.打字印的装模方式，现有字印模的大小
五、折弯机
1.设备型号，数量
2.各种设备对应的加工范围，以及最大后定规尺寸 3.常用上、下模的选择以及计算方法 4.刀具分那几种常用的安装方式 5.如何考虑刀具的避位 6.我司最常用的刀具有那些
7.折弯机除折弯外还有那些特殊加工工艺
8.折弯产品尺寸的测量点应选择在什么地方是最合理的 9.系数的大致计算方式 10.折弯顺序的了解
六、打钉、旋铆、TOX 1.设备型号、数量
2.设备对应的加工范围、及其本身的压力与参数
3.各种钉的型号及各种参数，特别的英制钉换算成公制长度的计算方法 4.TOX铆接的型状及期加工方式的了解
5.旋铆的形状及加工方式的了解，旋铆钉的最大特点
七、钳加工
1.设备型号数量 2.3.4.
八、
1.2.3.设备对应的参数，及其功能
攻牙、钻床、扩孔等夹具设计的基本理念，多头攻牙机与单头攻牙机夹具的最大区别 攻牙底孔的选择 种钉 设备型号
各种参数对种钉的影响 夹具的基本设计理念
推荐第10篇：钣金检验
钣金件检验及验收标准
一、包装
1、明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损 伤，
2、确保包装箱上应记录准确完整信息：采购单号（如需要），料号（如需要），产品名称，批号（如需要），数量，检验日期。
3、检验后如：无质量问题检验员签字。
4、装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息：客户名称（如需要），订货总数，采购订单号（如需），料号（如需）
5、所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。
6、外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。
7、如有箱体包装，确保箱干净整齐，无破损，标签填写完整，正确，内外标签数量一致。
二、几方面检验标准
整体外观
1、表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤、污点、颗粒、气泡等表面缺陷，各边、角、焊接
部位毛刺均须去除。
2、镀层颜色检查: 花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；
五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；
白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色。
镀层检验
1颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；
2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：
1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；
2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；
3) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
4) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；
5) 漏底：表面透青，露出底材颜色；
6) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），称针孔；
7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；
9)夹杂：涂层中夹有杂物；
10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
第11篇：钣金设计规范
钣金设计规范
材料 力学性能
折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2） 135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：
冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：
图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度
1） 冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线
上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度
≤50 504 ±0.4 ±0.5 ±0.8 ±1.0 注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。 铆接螺母
铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱、压铆螺母、涨铆螺母、拉铆螺母、浮动压铆螺母
1.4.1.7 影响铆接质量的因素
影响铆接质量的因素很多，总结下来，主要有以下几个：基材性能，底孔尺寸，铆接方 式。
1）基材性能。基材硬度适当时，铆接质量较好，铆接件的受力较好。 2）底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影响铆接的质量，开大了，基材和铆接件的间隙大， 对于压铆来讲，不能有足够的变形来填满铆接件上的沟槽，使剪切受力不足，直接
影响压铆螺母（钉）的抗推力。对于涨铆螺钉来讲，底孔太大，铆接过程中由塑性
变形而产生的挤压力变小，直接影响涨铆螺钉（母）的抗推力和抗扭力。对拉铆相
同，底孔太大，使塑性变形后两件之间的有效摩擦力减小，影响铆接的质量。底孔
尺寸小，虽然在一定程度上可以增加铆接的承力，但是容易造成铆接外观质量差，
铆接力大，安装不便、易造成底板变形等缺点，影响铆接工作的生产效率和铆接的 质量。
3）铆接方式。在上一节中已经有所介绍。
铆装螺钉、螺母在使用的过程中要非常注意其所在的场合，不同的场合，不同的受力要
求，就要采用不同的型式。如果采用的不合适，就会降低铆装螺钉、螺母的受力范围，造成
连接的失效。下面举几个例子来说明正常情况下的正确使用方法。 1） 不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。
2）同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件 弯曲成弧形
3）尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。
4）M
5、M
6、M
8、M10 的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，
M4（含M4）以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。
5）当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意
1、铆孔边到折弯
边的距离必须大于折弯的变形区。
2、铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L 应大于铆装螺母
外圆柱半径与折弯内半径之和。即L>D/2+r。 1.4.3.1 常用粗牙螺纹翻孔尺寸
--加强筋 --加工余量
常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级
注：①钢镀铬为铜、镍、铬复合镀层 ②钢镀镍为铜、镍复合镀层 ③钢指碳素钢和低合金钢
接触偶等级：0 级——不引起接触腐蚀可安全使用；
1 级——引起接触腐蚀，但影响不严重，在多数场合下可以使用，热带海洋环
境例外。（需进行涂装）；
2 级——引起严重的接触腐蚀，除在有空调的干燥室内或密封良好的条件下，
一般不宜采用。（必须用绝缘垫片隔离）。
接触偶设计过程中，应尽量避免大阴极小阳极现象出现。 7.1.3.4 镀覆层设计原则
镀覆层设计时须考虑以下各项因素：
1） 零件的材料、结构、形状、配合公差，如M3 的螺纹镀层厚度超过6 微米，就会影响形 状和旋合；
2） 零件储存和使用环境条件特征；
3） 金属镀覆层的特性和分类、应用范围、厚度系列与选择原则； 4） 金属材料接触偶级别； 5） 镀覆的目的和各种性能要求 6） 镀覆层的表示方法。 7.1.3.5 几个特定的注意事项
1） 电化学特征，结构设计中尽量避免两端盲孔等溶液无法进入或流动的区域和结
构，当孔较小、较深时，要增加工艺横孔，以提高溶液流动性和改善电场分布，
提高镀层均匀性和可镀性；
2） 由于前处理和电镀溶液很容易在组合件缝隙中残留，带有螺纹连接、压合、搭
接、铆接、点焊、单面焊等组件，因存在缝隙，原则上不可以进行镀覆。
3） 焊接整体机柜电镀难度很大，良率较低，机柜外部和内部镀层厚度差别较大， 设计中应尽量避免整机电镀；
4） 黑色金属电镀后会不同程度的产生氢脆抗疲劳性能下降，需要受力的高强度钢
和薄壁零件，要注意氢脆、疲劳和应力集中等；
5） 镀层组合不可随意设计，必须经过试验验证性能满足各项要求的镀层组合才可 以采用；
6） 应注意镀覆层的使用温度范围，超过允许的使用范围时，不仅会导致性能无法
达到，甚至可能引起基体金属的开裂和脆断。
7） 电镀铬的深度能力很差，形状复杂的工件，仅装饰性的外表面可以保证镀层完
整，凹槽和孔内很难镀到。
8） 在密闭情况下，应考虑有机挥发气氛对锌镉镀层的腐蚀作用。 7.1.4 几种常用零件电、化学处理推荐 表 7-4 几种常用零件电、化学处理推荐
喷漆原理
采用专用的喷漆枪，利用压缩空气喷出的气流，与连接贮漆罐的管内形成气压差，从而 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 72 把漆液从贮漆罐里吸上来，被压缩空气的气流带到喷嘴，吹成细雾均匀的喷涂于被涂表面。
通过不同的喷嘴和调整喷嘴位置，可以调成圆形、扇形、水平、垂直等不同形状的漆流。对
于大而简单的表面，一般采用扁平漆流；小而复杂的表面，则通常采用圆形漆流。 7.2.1.2 喷粉原理
采用专用的静电喷枪，涂料借压缩空气气体送入喷枪后，在静电喷枪的电晕放电电极附近
带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷
枪后，沿着电力线方向飞向带正电性的工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂
料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。
粉末涂料的静电喷涂称为喷粉或喷塑。一般膜层较厚，只需几秒种就得到50～100μm
的涂层厚度。涂敷后的工件送到烘箱内烘烤，粉末经过受热熔融、流平、交联，固化成膜。
根据粉末涂料中流平剂的多少可分别得到平光、桔纹、砂纹效果的涂层。
7.2.2 表面效果选择原则
为保证较高的外观合格率，在涂覆设计时应优先考虑采用美术效果。喷漆选用撒点，喷
粉选用桔纹、砂纹（注意：喷漆没有桔纹、砂纹，喷粉没有撒点），平均合格率可达到90% 以上，不论喷漆或者喷粉，原则上应该避免采用平光效果，尤其是高质量平光等级的设计（如
电镀亮银漆），这些涂层平均合格率一般仅为50—70%左右。 7.2.3 喷粉、喷漆设计注意事项
根据零件的使用功能和使用环境气候条件特征，设计不同部位适当的外观要求等级。尽量
减少除正视外观装饰面以外部分采用要求较高的外观等级。 1） 角锐边必须倒钝、倒圆。倒角的圆弧半径在可能条件下应愈大愈好，以便降低粉末在固
化时的边缘效应。金属加工在折弯处棱角应圆滑无龟裂。
2） 由于静电作用引起密孔透漆，一般密孔部位单面喷涂时，密孔背面应允许少量溢漆（飞
漆）。要尽量减少单面喷涂、密孔背面不允许有漆层的结构设计。对于单面喷涂背面不
允许有漆层（需要导电）的钣金件，不要设计φ2 及以下的小孔，否则孔易堵塞。
3） 局部喷漆和喷粉的工件，不喷漆的表面需要进行保护，为降低局部保护难度，在设计喷 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 73 涂范围时须注意一些原则：钣金件断面没有导电接触要求时，应将断面（所有切边和孔）
包含在喷涂加工范围内。如图 7-1 所示，喷漆方式一，要求喷涂时保护钣金端面Ａ、C，
在贴保护胶带时，薄壁端面不易贴牢，喷涂时容易脱落，如果改为喷漆方式二，则喷涂 操作简单。
7.3.3 丝印设计注意事项 1）面板丝印字体的颜色
丝印颜色应选择公司的《结构设计规范——颜色要求》规定的几种颜色，同一零件上，
要尽量减少丝印的颜色，而且丝印颜色尽量统一。 2）丝印距障碍物的最小距离
当丝印字符周围有其它突起物时，突起物的高度不得大于1mm，否则丝印字符与突起物
之间要保留一定的距离。要求丝印字符与障碍物的距离一般大于20mm，可用普通的丝印框
完成丝印，当空间位置限制，可以采用较小的铝合金丝印框，丝印字符与障碍物的距离至少 大于12mm，这种情况丝印稍微困难，只有结构特别需要时，才按照这个尺寸设计，如图7-5。
当上述要求不能满足时，使用不干胶标签。
一般情况丝印距障碍物的最小距 特殊情况丝印距障碍物的最小距离
3）避免在光亮的表面设计丝印
避免在光亮的表面（如电镀装饰铬、光亮镍、光亮阳极氧化和导电氧化层）设计丝印，
在镀层和化学处理层表面丝印时，只能在非装饰性光亮表面（镀锌）和较粗糙表面（如珍珠
铬等哑光镀层）进行。必要时要将底材粗化（如喷砂、拉丝等处理）。 4）图案很复杂时不宜丝印
图案很复杂，面积很大，内容很多，线条很细、很密的图形，丝印难度很大，良率难以保
证，这种情况不太合适丝印，最好采用标贴或其他表达形式。 1.2.1.3 密孔冲冲孔：
密孔冲可以视为数控冲的一种，对于有大量密孔的零件，为提高冲孔效率，精度等，
专门开可一次冲大量密孔的冲孔模对工件进行加工。如：通风网板，进出风挡板等。见图 1-1 所示。图中阴影部分为密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速冲出。比一个一个的冲孔， 大大的提高效率。
密孔设计注意的问题及要求：
产品上密孔的设计应考虑密孔冲模具的加工特点是重复多次冲裁，这样在设计密孔的
排布的时候应采用这样的原则：
1）设计密孔排布时首先考虑借用《钣金模具手册》上规划的密孔模，以减少模具成本；
2）同一类型的密孔排布时应统一，行间距规定一个不变的数值，列间距也规定一个不
变的数值，这样同一类型的密孔模具可以通用，减少开模数量，降低了模具的成本；
3）同一类型的孔的尺寸应一致，如六方孔可以统一为内切圆Φ5 的六方孔，此六方孔
为公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。
4）采用错位排布两行孔数不等时，必须满足两个要求，1，孔距较大，两孔的边缘距
离大于2t（t 为材料厚度）；2，总排数应该为偶数排，如图1-2 所示；
5）如果密孔的孔距很小，每排孔的数量必须为为偶数。如图 1-3 所示，两个密孔之间的
距离D 小于2t 时（t 为材料厚度），因为模具的强度问题，则密孔模要间隔设置，图中阴影
部分为密孔模。可以看出，每排孔的数量必须为为偶数。如果图1-2 中的孔距也是这样很
小时，因为每排的孔数不等（7 空、8 孔两种），则无法用密孔模一次性冲出。
设计密孔的排布时尽量按照上述要求设计，并且连续和有一定的规律性，便于开密孔
模具，降低冲压成本，否则只能采用数冲或开很多套模具来完成加工。如图1-6 所示，图a，
交错孔，行数不是偶数；图b，中间缺孔；图c，密孔距离太近，每行孔数和每列孔数都是
奇数；图d、e，密孔距离太近，密孔的每行孔数不相等，这些不能仅靠密孔模冲孔一次完
成加工，还须用其它补加工方法才能完成。图f，如果用密孔模加工，也需要用其它补加工
方法才能完成，即使开落料模，也需要多副冲孔模完成，工艺性很差。
第12篇：钣金牌号
1、日本钢材(JIS系列)的牌号中普通结构钢主要由三部分组成第一部分表示材质，如： S （Steel）表示钢， F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate) 表示板，T（Tube）表示管,K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。 如： SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构（”Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为 400MPa的普通结构钢。
2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热 Heat的缩写，C为商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。
3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。
4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。
5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。
6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。
7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时 效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。 表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。 如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。
8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为： S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。 冷轧板(SPCC)：0.4mm- 6.0mm＊1000mm/1219mm等规格拉伸、电镀、深冲冷轧板软料（SPCC/SPCD/SPCC-SD/SPCC-SB、ST
12、ST
13、DC0
1、DC0
2、DC0
3、DC0
4、Q195)主要经营品牌：鞍钢、宝钢、本钢、马钢、昆钢、武钢、包钢、台湾新钢、土耳其、巴西等知名国内外厂 商．
镀锌板(SGCC)：0.13mm-3.0mm有锌花／无锌花环保热浸镀锌钢板(ST
12、SGCC、Q195) 主要经营品牌：本钢、鞍钢、武钢、恒通、广恒、南方、宝钢、马鞍山、包头、韩国浦项等有锌花／无锌花环保镀锌板．
电解板(SECC)：0.5mm-2.0mm一级环保耐指纹、烤漆专用料、机箱料、二级机箱料、二级烤漆料．主要经营品牌：韩国斗原、弦澈、宝钢、新一铁等．
热轧板(SPHC)：1.0mm-16mm热轧簿板中厚板，(Q2
35、Q19
5、JJ330B、JJ400B、SPHC)主营经营品牌：珠钢（广钢集团）、宝钢、鞍钢、链钢、唐钢、洒钢、台湾中钢等．
第13篇：钣金材料
钣金材料
一.镀锌钢材
镀锌钢材主要是两类：
1、电镀锌板(EG)
2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢
抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。
要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。
不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。 不锈钢材料特性:
1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。
2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。
3、马氏全不锈钢：
典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。
例：
10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。
1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。 Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。
1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。
2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。
3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。
9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。 三.马口铁
马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；
特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。 用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢
中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；
特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。 五.铜及铜合金
特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。 1.纯铜(含Cu 99.5%以上) 亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。 2.黄铜
铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。
特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。 3.青铜
铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。
特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。 4.铍铜
含铍(Be)的铜合金；
特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。 用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金
特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。
用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：
强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。
1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：
A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF
21、LF
2、LF
3、LF
6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。
1.2 硬铝：LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高; 如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。
1.3 锻铝：LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。
2、铸造铝合金: 1).低强度合金：ZL-102 ; ZL-303 2).中强度合金：ZL-101 ; ZL-103 ; ZL-203 ;ZL-302 3).中强度耐热合金：ZL-401 4).高强度合金：ZL-104 ;ZL-105 5).高强度耐热合金：ZL-201 ;ZL-202 6).高强度耐蚀合金：ZL301 七.镁合金
特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。
验收标准: a) 结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。
b) 耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。 c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。
d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。
e) 耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。
f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。
外观标准：
a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。 b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。 c图标及字符位置：按照图面要求。 d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料
品质标记 功能类别 制造用途
SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等
SPCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。 SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。 表面效果
表面效果 记号 注解
灰暗表面 D 幼微粒辗延表面（俗称单光） 光亮表面 B 极光滑辗延表面（俗称双光）
表面处理：a、无处理（M）b、铬化处理（C）c、磷化处理（P） 电解镀锌钢板及卷料
品质标记 厚度 制造用途 基材同
SECC 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 SPCD SECE 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器
第14篇：钣金资料
2011第六届中国国际机箱机柜及钣金加工博览会
2011年6月7日--2011年6月9日
场馆：上海光大会展中心行业：工业、机械、加工
瑞士百超激光切割机
数控冲床
数控折弯机
数控冲床
数控剪板机
金方圆数控折弯机
喷塑设备
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。
钣金工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
钣金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件.
金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是-
在加工过程中厚度不变的零件.相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。
目前的3D软件中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有钣金件一项，主要是通过对3D图形的编辑而得到板金件加工所需的数据（如展开图，折弯线等）以及为数控冲床（CNC Punching Machine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/复合机（Combination Machine）以及数控折弯机（CNC Bending Machine）等提供数据。 在过去几年中，上海钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲而且速度和精度超出了人们的预想。
然而，无论新技术多么先进，钣金加工厂的折弯车间或工段都会遭遇一些瓶颈问题，甚至连最先进的工厂也不能幸免。这些问题虽不能归咎于某一个原因，金属加工厂却可以进行多方面的改进，这些改进有助于缩短冗长的准备时间、提高效率和增强综合生产能力。
对反复性工作执行SOP
钣金加工厂现在面对一个难题：大部分加工任务批量小、公差紧，每个班次进行15次工装调整是司空见惯的，而在许多工厂远不止这个数目。擅长于复杂折弯机加工准备的技师越来越紧俏，因此工厂大多依赖于操作工人自己完成折弯机的准备和操作。
执行标准操作程序(standard operating procedures)便于保证一致性，减少多次设置零件和由此引起的材料浪费。这些SOP不仅有助于尽量缩短加工准备时间，而且提高了折弯顺序操作的一致性，还可减少个别操作者引起的零件偏差。
准备工作单：对于经常性加工任务，折弯机操作者可采用的手段之一是使用“准备工作单”。准备工作单以文件的形式载明每个用途所使用的工模具以及有关具体加工任务的提示，每次再出现该项加工任务时均需使用。
照片：工厂应考虑利用一些快照来记录模具定位和专用挡块。这些照片还可以作为未来应用的参考。
在开启状态下装载：另一个重要手段是必须在机床处于完全开启的状态下装载工模具即上料，为操作者提供更易于接近的工作空间并形成比较安全的工作环境。
专业工具
工厂还应考虑采用合适的程序和工具系统，如上、下料装置，使工人能够更迅速、更有效地完成经常性的加工任务。
辅助工具特征：许多步进成型模具系统包含冲头座、按钮操作式保险夹、快换型2V压模和电动压紧机构，因此操作员单独一人可以非常快速地更换模具。这些系统还有助于操作工人更独立、更有效地完成任务而不危及安全。
分段模具：根据需要的折弯长度制造精磨分段模具组件，而不必再花时间把模具切割成一定的长度。精磨模具还或减少或省去垫片调整需要。分段模具重量轻，好搬运，因此可以减轻体力劳动和疲劳并减少发生事故的可能性。为了延长使用寿命，精磨模具还进行淬硬和表面强化处理。
模具标识：现在模具上几乎都有激光蚀刻的相关信息，便于工人迅速地对模具进行识别、筹划和重新排序。这些信息一般包括类别号码、刀尖角、半径、V形模槽、长度及额定吨位。
模具储存：用橱柜分组保存模具可以获得提高安全性和改进物料/工具管理的双重好处，利用有序的储存系统，不必为了某个定制长度模具而找遍工具架。另外，有序的储存使管理人员能够更加警觉地监视模具的状态，从而确保高质量的库存，及时辨认模具的磨损和损坏并确定模具更换的方式和时间。
利用机床加工特性
新型折弯机提供先进的功能性和许多可以帮助工人更有效地运行机器的特性，掌握新的机床控制特性的操作工人可以利用这些功能来提高效能。
工件模具规格存储器：新型CNC折弯机大多有一个共同特点：能够存储工件规格和一切相关加工信息，如模具型号、位置和折弯顺序。而且，CNC功能使操作工人能够对工具库进行储存和访问，为管理工具库存提供了方便。
材料厚度检测：使用精磨模具时，折弯机可以检测材料厚度的变化并进行实时折弯计算，从而减少折弯角度过大或不足的零件数量。
3-D图形显示和折弯仿真：随着工件的弯曲成型，这些功能可在控制器屏幕上显示零件折弯的过程，以避免零件成型不正确而造成的材料报废。
脱机编程：折弯机脱机编程可以节约准备时间，因为工人不必编制零件加工程序；零件程序可由技术人员编制并下传给折弯机。
通用装模高度：通用装模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能简化复杂的分级模具调整。通用装模高度模具是伴随CNC竖向移动后挡料的出现而开发成功的。为了准确地利用“通用装模高度”的原理，竖向CNC控制是必要的，因为通用装模高度是使下模开口底部保持相同的高度(距下模座)而实现的。下模开口张大时，下模总高度必须相应地增大。这是通用装模高度型模具不再需要利用特制垫块或专用垫片驱使模具同步闭合的原因。
小而复杂的零件经常需要偏移弯曲、90°弯曲和矫平，上海钣金加工其准备工作一般需要在多台机床或设备上进行。分级或通用装模高度模具使这种操作能够在一次上料的情况下由一台折弯机完成。利用通用装模高度模具，操作者可以在相同的模座上安装30°模、偏头模、矫平模和鹅颈模并完成零件的全部加工。
充分利用折弯技术
采用折弯机的金属加工厂当前面临一些复杂的问题，高昂的原材料成本使每一块毛坯必须变成一件良品ry_0lk。反应迅速、乐于改变折弯成型工段运行方式以适应当前需要的钣金加工厂能够减少准备时间，由此获得较大的生产能力并降低废品率。
开发和实施精心设计的SOP、更好地利用存储和库存系统、综合利用机床功能性和充分发掘人力资源，是帮助折弯成型车间提高效率和生产率的几个方法。
钣金加工行业的逐步形成和发展，大大加速了制造行业的发展。钣金加工配送的模式打破了传统物流简单采购运输的做法，引入了加工配送的理念，这样的理念和思路拓宽了视野，加速了传统的机械制造和技术的融合。目前国外加工配送模式的发展已经十分成熟，其采用原材料采购－切割（冲裁）下料－折弯成形-焊接（组装）－打磨－喷涂－包装－配送一体化服务。钣金加工企业的出现免去了制造企业采购原材料、运输等繁杂程序，省缺了客户大量
钣金加工怎样减少折弯机设置时间
http://china.toocle.com 2009年12月14日11:07 国际模具网
生意社12月14日讯
——工装技术诀窍
在过去几年中，钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲而且速度和精度超出了人们的预想。
然而，无论新技术多么先进，钣金加工厂的折弯车间或工段都会遭遇一些瓶颈问题，甚至连最先进的工厂也不能幸免。这些问题虽不能归咎于某一个原因，金属加工厂却可以进行多方面的改进，这些改进有助于缩短冗长的准备时间、提
高效率和增强综合生产能力。
对反复性工作执行SOP
钣金加工厂现在面对一个难题：大部分加工任务批量小、公差紧，每个班次进行15次工装调整是司空见惯的，而在许多工厂远不止这个数目。擅长于复杂折弯机加工准备的技师越来越紧俏，因此工厂大多依赖于操作工人自己完成折弯
机的准备和操作。
执行标准操作程序(standard operating procedures)便于保证一致性，减少多次设置零件和由此引起的材料浪费。这些SOP不仅有助于尽量缩短加工准备时间，而且提高了折弯顺序操作的一致性，还可减少个别操作者引起的零件偏差。
准备工作单：对于经常性加工任务，折弯机操作者可采用的手段之一是使用“准备工作单”。准备工作单以文件的形式载明每个用途所使用的工模具以及有关具体加工任务的提示，每次再出现该项加工任务时均需使用。
照片：工厂应考虑利用一些快照来记录模具定位和专用挡块。这些照片还可
以作为未来应用的参考。
在开启状态下装载：另一个重要手段是必须在机床处于完全开启的状态下装载工模具即上料，为操作者提供更易于接近的工作空间并形成比较安全的工作环
境。
专业工具
工厂还应考虑采用合适的程序和工具系统，如上、下料装置，使工人能够更迅速、更有效地完成经常性的加工任务。
辅助工具特征：许多步进成型模具系统包含冲头座、按钮操作式保险夹、快换型2V压模和电动压紧机构，因此操作员单独一人可以非常快速地更换模具。这些系统还有助于操作工人更独立、更有效地完成任务而不危及安全。
分段模具：根据需要的折弯长度制造精磨分段模具组件，而不必再花时间把模具切割成一定的长度。精磨模具还或减少或省去垫片调整需要。分段模具重量轻，好搬运，因此可以减轻体力劳动和疲劳并减少发生事故的可能性。为了延长使用寿命，精磨模具还进行淬硬和表面强化处理。
模具标识：现在模具上几乎都有激光蚀刻的相关信息，便于工人迅速地对模具进行识别、筹划和重新排序。这些信息一般包括类别号码、刀尖角、半径、V
形模槽、长度及额定吨位。
模具储存：用橱柜分组保存模具可以获得提高安全性和改进物料/工具管理的双重好处，利用有序的储存系统，不必为了某个定制长度模具而找遍工具架。另外，有序的储存使管理人员能够更加警觉地监视模具的状态，从而确保高质量的库存，及时辨认模具的磨损和损坏并确定模具更换的方式和时间。
利用机床加工特性
新型折弯机提供先进的功能性和许多可以帮助工人更有效地运行机器的特性，掌握新的机床控制特性的操作工人可以利用这些功能来提高效能。
工件模具规格存储器：新型CNC折弯机大多有一个共同特点：能够存储工件规格和一切相关加工信息，如模具型号、位置和折弯顺序。而且，CNC功能使操作工人能够对工具库进行储存和访问，为管理工具库存提供了方便。
材料厚度检测：使用精磨模具时，折弯机可以检测材料厚度的变化并进行实时折弯计算，从而减少折弯角度过大或不足的零件数量。
3-D图形显示和折弯仿真：随着工件的弯曲成型，这些功能可在控制器屏幕上显示零件折弯的过程，以避免零件成型不正确而造成的材料报废。
脱机编程：折弯机脱机编程可以节约准备时间，因为工人不必编制零件加工程序；零件程序可由技术人员编制并下传给折弯机。
通用装模高度：通用装模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能简化复杂的分级模具调整。通用装模高度模具是伴随CNC竖向移动后挡料的出现而开发成功的。为了准确地利用“通用装模高度”的原理，竖向CNC控制是必要的，因为通用装模高度是使下模开口底部保持相同的高度(距下模座)而实现的。下模开口张大时，下模总高度必须相应地增大。这是通用装模高度型模具不再需要利用特制垫块或专用垫片驱使模具同步闭合的原因。
小而复杂的零件经常需要偏移弯曲、90°弯曲和矫平，其准备工作一般需要在多台机床或设备上进行。分级或通用装模高度模具使这种操作能够在一次上料的情况下由一台折弯机完成。利用通用装模高度模具，操作者可以在相同的模座上安装30°模、偏头模、矫平模和鹅颈模并完成零件的全部加工。
充分利用折弯技术
采用折弯机的金属加工厂当前面临一些复杂的问题，高昂的原材料成本使每一块毛坯必须变成一件良品。反应迅速、乐于改变折弯成型工段运行方式以适应当前需要的钣金加工厂能够减少准备时间，由此获得较大的生产能力并降低废品
率。
开发和实施精心设计的SOP、更好地利用存储和库存系统、综合利用机床功能性和充分发掘人力资源，是帮助折弯成型车间提高效率和生产率的几个方法。
钣金加工怎样减少折弯机设置时间
时间：2010-06-04 18:33 作者：现发压瓦机 点击： 164 次
近几年，钣金加工厂擅长于复杂折弯机加工准备的技师越来越紧俏，工厂大多依赖于操作工人自己完成折弯机的准备和操作。钣金加工业在机床和模具方面出现了多项技术进步，如今机床可以冲压、切割和弯曲而且速度和精度超出了人们的预想。
执行标准操作程序(standard operating procedures)便于保证一致性，减少多次设置零件和由此引起的材料浪费。这些SOP不仅有助于尽量缩短加工准备时间，而且提高了折弯顺序操作的一致性，还可减少个别操作者引起的零件偏差。
准备工作单：对于经常性加工任务，折弯机操作者可采用的手段之一是使用“准备工作单”。准备工作单以文件的形式载明每个用途所使用的工模具以及有关具体加工任务的提示，每次再出现该项加工任务时均需使用。
照片：工厂应考虑利用一些快照来记录模具定位和专用挡块。这些照片还可以作为未来应用的参考。
在开启状态下装载：另一个重要手段是必须在机床处于完全开启的状态下装载工模具即上料，为操作者提供更易于接近的工作空间并形成比较安全的工作环境。
专业工具
工厂还应考虑采用合适的程序和工具系统，如上、下料装置，使工人能够更迅速、更有效地完成经常性的加工任务。
辅助工具特征：许多步进成型模具系统包含冲头座、按钮操作式保险夹、快换型2V压模和电动压紧机构，因此操作员单独一人可以非常快速地更换模具。这些系统还有助于操作工人更独立、更有效地完成任务而不危及安全。
分段模具：根据需要的折弯长度制造精磨分段模具组件，而不必再花时间把模具切割成一定的长度。精磨模具还或减少或省去垫片调整需要。分段模具重量轻，好搬运，因此可以减轻体力劳动和疲劳并减少发生事故的可能性。为了延长使用寿命，精磨模具还进行淬硬和表面强化处理。
模具标识：现在模具上几乎都有激光蚀刻的相关信息，便于工人迅速地对模具进行识别、筹划和重新排序。这些信息一般包括类别号码、刀尖角、半径、V形模槽、长度及额定吨位。
模具储存：用橱柜分组保存模具可以获得提高安全性和改进物料/工具管理的双重好处，利用有序的储存系统，不必为了某个定制长度模具而找遍工具架。另外，有序的储存使管理人员能够更加警觉地监视模具的状态，从而确保高质量的库存，及时辨认模具的磨损和损坏并确定模具更换的方式和时间。
利用机床加工特性
新型折弯机提供先进的功能性和许多可以帮助工人更有效地运行机器的特性，掌握新的机床控制特性的操作工人可以利用这些功能来提高效能。
工件模具规格存储器：新型CNC折弯机大多有一个共同特点：能够存储工件规格和一切相关加工信息，如模具型号、位置和折弯顺序。而且，CNC功能使操作工人能够对工具库进行储存和访问，为管理工具库存提供了方便。
材料厚度检测：使用精磨模具时，折弯机可以检测材料厚度的变化并进行实时折弯计算，从而减少折弯角度过大或不足的零件数量。
3-D图形显示和折弯仿真：随着工件的弯曲成型，这些功能可在控制器屏幕上显示零件折弯的过程，以避免零件成型不正确而造成的材料报废。
脱机编程：折弯机脱机编程可以节约准备时间，因为工人不必编制零件加工程序；零件程序可由技术人员编制并下传给折弯机。
通用装模高度：通用装模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能简化复杂的分级模具调整。通用装模高度模具是伴随CNC竖向移动后挡料的出现而开发成功的。为了准确地利用“通用装模高度”的原理，竖向CNC控制是必要的，因为通用装模高度是使下模开口底部保持相同的高度(距下模座)而实现的。下模开口张大时，下模总高度必须相应地增大。这是通用装模高度型模具不再需要利用特制垫块或专用垫片驱使模具同步闭合的原因。
小而复杂的零件经常需要偏移弯曲、90°弯曲和矫平，其准备工作一般需要在多台机床或设备上进行。分级或通用装模高度模具使这种操作能够在一次上料的情况下由一台折弯机完成。利用通用装模高度模具，操作者可以在相同的模座上安装30°模、偏头模、矫平模和鹅颈模并完成零件的全部加工。
充分利用折弯技术
采用折弯机的金属加工厂当前面临一些复杂的问题，高昂的原材料成本使每一块毛坯必须变成一件良品。反应迅速、乐于改变折弯成型工段运行方式以适应当前需要的钣金加工厂能够减少准备时间，由此获得较大的生产能力并降低废品率。更好地利用存储和库存系统、综合利用机床功能性和充分发掘人力资源，是帮助折弯成型车间提高效率和生产率的有效方法。
上海兆欣机械设备有限公司成立于2006年，专业从事钣金制品的研发、设计与制造；钢结构件的加工制造以及矿山机械产品的研发、设计与生产。本公司拥有自主出口权, 公司生产的产品出口美国、荷兰、瑞士、英国、中东等国家和地区。
公司位于美丽的浦东新区，交通便利，并紧邻浦东国际机场。目前公司拥有四个生产车间，总面积达5000平方米，我公司具有生产钣金制品、钢结构件以及矿山机械产品的丰富经验，是日本日立公司和英特尔公司的长期合作伙伴。公司拥有全套专业的生产设备，资深技术工程师、工人以及专业的生产管理人员。
公司永远把质量放在第一位，并且获得美国奥瑞认证公司ISO9001：2000质量管理体系认证, 本公司生产的产品，获得同行以及国内外客户的一致好评。本公司的成功工程案例如下： 1.与日本日立公司联合生产制造濑户码头多台大型装船机、卸船机。
2.美国全得公司的高速公路护栏项目。
3.常年为英特尔公司生产制造常温、高温流水线生产小推车。
4.出口荷兰的超市冷冻柜不锈钢产品部件以及零部件。
5.上海新国际博览中心：入口厅的不锈钢售票台、各个展厅的不锈 钢问询台、不锈钢卫生隔断等一系列不锈钢制品。
6.出口中东等多个国家和地区的矿山机械设备。
经过五年的发展，上海兆欣机械设备有限公司已经发展成为研发、设计、生产于一体的大型生产企业，2010年被上海浦东新区评为“守合同重信用企业”，“言必行，行必果，果必优”是我们的企业精神，我们的企业方针“市场为导向，创新为动力，诚信为基础，品牌为效应”。公司全体员工愿国内外的各界朋友携手合作，我们将以兢兢业业的精神，努力树立开拓、进取、赶超的理念来对待不断追索的事业。
工作经验本信息来源于百姓网baixing.com
2010/08 -- 至今： 扬州金鹏机场配套设备有限公司 | 综合管理部 | 项目经理/主管
交通/运输/物流 | 民营 | 规模:100-499人 | 6001-8000元/月
主要从事国内机场行李输送系统的设计、生产、安装、调试、维修等服务。任职期间参与了（武汉天河机场、山东临沂机场、西安咸阳国际机场、虹桥机场等）多个项目的标书制作、投标、设计、安装过程；担任工程主管，负责该项目的安装、调试、运行、验收，对工程成本、质量、进度、及安全进行控制管理；对外沟通，协调与处理相关事宜，并负责项目的行政管理及日常饮食。工程完成获得客户好评。另外，参与工厂的管理及生产任务监督。
2009/09 -- 2010/08： 上海宏泽试验设备有限公司 | 技术部
| 工程机械主管
大型设备/机电设备/重工业 | 民营 | 规模:20-99人 | 4001-6000元/月
主要负责公司产品结构的设计及产品整套加工流程的管理与监督，因公司产品为大型的实验设备，钣金只是其中的一部分，使我学到了更多钣金以外的知识，如制冷、电器及产品的外加工。协助厂长进行车间管理、排解产品加工上的技术难题、并指导操作工规范作业。
2008/08 -- 2009/08： 上海佳迎机电成套设备有限公司 | 技术部 | 工程机械主管
大型设备/机电设备/重工业 | 民营 | 规模:100-499人 | 4001-6000元/月
因为有了多年的钣金工作经验，对钣金加工的车间流程及操作已相当熟悉，再加之丰富的钣金工艺、展开及设计经验，进公司不久后即被老板提拔为机械主管，因公司起步不久，规模有限，我不但负责所有的钣金工艺，展开及设计，还要负责产品加工的流程管理，钣金的设计到发货全权负责，而我以前丰富的钣金诸多环节的工作经验无疑给了我很大的帮助，而我也在这样的工作环境下锻炼了自己，丰富了自己，对自己的以后也更加有了信心。
2006/10 -- 2008/06： 上海宏益电器有限公司 | 技术部 | 机械设计师
加工制造（原料加工/模具） | 国企 | 规模:100-499人 | 2001-4000元/月
有了相当熟练的车间技术和管理经验，我开始涉足于产品开发和设计，从进入公司技术部到现在，我从制图员做起，业余和工作时间都不停的给自己充电并能熟练应用AOTUCAD（二维制图软件）/WORD/EXCEL/SOLIDWORKS（三维制图软件），虚心向别人请教和学习，两年的时间没有白费，如今我已能从事多种钣金产品的设计和工艺。
2004/07 -- 2006/08： 上海维益埃电器成套有限公司 | 制造部 | 其他
加工制造（原料加工/模具） | 民营 | 规模:100-499人 | 2001-4000元/月
有了以往相关熟练的技术工作技能和经验，在主要负责加工车间数控折弯的同时，我开始投身于钣金加工的整套流程，从掌握产品结构，到数控冲床（激光切割），到数控折弯，到焊接，到表面处理（喷粉喷漆）我能够熟练的掌握并负责这一整套流程的管理和监督。
2001/03 -- 2004/05： 上海市新奇生电器有限公司 | 制造部
| 数控折弯
加工制造（原料加工/模具） | 民营 | 规模:1000-9999人 | 2001-4000元/月
三年的数控折弯以及简单的钣金设计，产品检验和焊接工艺扎实的训练了我的实际操作能力，提升了我的专业技术，并结交了许多良师益友。
小型钣金厂转让,有大剪板机一台,小剪板机一台,冲床两台,折弯机一台,车床一台,气体保护焊数台,电焊机等全套钣金设备.证件齐全
第15篇：钣金展开
基于Pro／Engineer 钣金件展开的应用研究
1 引言
人造卫星和航天飞船上使用大量的钣金成形零件，如有效载荷铝合金支架、飞船蒙皮桁条等。这些金属板制作的钣金件具有重量轻、组装简单、成本低等优点，成为航天飞行器的重要组成部分。钣金件的制造，最主要的是正确确定钣金件的展开图，即以1：1的比例放样。传统手工计算和图解法直观、方便，在航天制造工程中得到了广泛的应用，但是手工计算和图解法展开图精度低、误差大，存在着工艺路线复杂、效率低、浪费材料及加工质量不易保证等缺点。
随着数控激光切割机、数控折弯机等精密钣金设备的广泛应用，钣金加工工艺方法也有了很大变化。从传统粗放低效成型后修准尺寸的工艺方法，到精确展开、直接成型的先进工艺方法是制造技术发展的必然趋势。Pro／Engineer Wildfire 2．0是美国参数技术公司推出的一套功能强大的CAD／CAM参数化软件系统，提供了零件设计、产品装配、NC加工、钣金件设计、模具开发、铸造件设计、自动测量、机构仿真和应力分析等多种功能，已经被广泛地应用于机械、汽车、航天、家电等行业。本文介绍了航天领域中基于Pro／Engineer Wildfire 2．0实现钣金零件的建立和展开的应用研究。
2钣金件Pro／E加工特点
传统钣金件加工先以近似展开尺寸放样落料，预留后续加工余量后进行折弯，折弯后再修准尺寸，最后加工工艺孔和槽。这种工艺方法加工效率低、浪费材料，并且加工质量不易保证，但不需要精确的展开图尺寸。而Pro／E钣金件加工工艺以精确展开加工为特点，先按展开图全部切割出外形及孔和槽，然后折弯成型，其加工流程如图1所示。这种工艺具有效率高、加工质量好、工艺路线简化等优点，但对钣金展开图的精度要求高。因此，Pro／E钣金设计模块成为钣金件加工中精确展开图的重要工具。
同传统展开方法进行比较，Pro／E具有明显的优势，主要有以下几点：
a．Pro／E加工实现了参数化，提高了展开效率；
b．工艺路线简化、加工效率高、加工质量好；
c．展开精度高，展开尺寸便于验证；
d．能够自动生成折弯顺序表，表示出制造过程中的折弯顺序、折弯半径和折弯角；
e．Pro／E展开可以进行圆管件、圆锥管构件以及它们之间任何方向的相贯件等复杂曲面零件的展开；
f．从展开的立体模型可以直接生成数控切割设备需要的二维图形格式，与数控折弯机进行数据连接，从而能够实现钣金件的无纸加工。
3钣金件Pro／E展开方法
钣金件啪展开方法，能够适应图样的多样化和复杂化，程序是在完全模拟钣金加工过程的基础上进行钣金件展开的。与传统方法相比，主要是利用Pro／E的钣金展平功能，使钣金恢复为平整状态。展开的具体方法：在Pro／E的钣金模块中创建钣金件的三维立体模型，应用Pro／E的展平(Unbend)模块，点取零件基面及需展开的面后，软件即可按钣金实际折弯加工过程运算后自动生成展开模型。通过展开模型，Pro／E输出各种格式的二维图形文件，直接应用于数控钣金设备。展开方法流程如图2所示。
3．1建模环境设置
建模环境设置是利用Pro／E进行钣金件设计之前的一项重要内容。设置完成之后的Pro／E环境中的长度单位、视角标准等参数应与数控钣金设备所使用的一致，这样便于在Pro／E完成二维视图之后直接输出。Pro／E主要有三个配置文件，一是确定Pro／E的工作环境下建立各种模型的长度单位、公差标注方式等CONFIGPRO文件；二是定义工程图标准设定的PRO．DTL文件；三是定义图框的标准PROMAT．DTL文件。设置通常采用写字板编辑文本文件或通过Setup菜单进行设置。这样，我们就可以在一个标准化的环境下工作。
3．2三维实体建模
在Pro／Engineer Wildfire 2．O中建立钣金件有两种基本方式。
a．首先利用Pro／E的Part实体模块，建立一个薄壁实体，然后利用Pro／E自带的钣金转换命令，将其转换成钣金件，这样用实体(Part)方法建立的零件就具备了钣金件应有的特征，然后可以在Pro／E钣金模块中进行展开；
b．直接利用Pro／E的Sheetmetal钣金设计模块，建立一个钣金零件，利用钣金模块中的薄壁特征，同实体模块类似，有拉伸、平整、混合、旋转等命令，还可以通过折弯和成形的命令建立复杂钣金件。这种方法建立的零件直接具备钣金件应有的特征，不需要做任何转换就可以在Pro／E钣金模块中进行展开。
3．3验证零件三维模型
Pro／E钣金件的展开模型是以建立的钣金三维实体模型为基础，为保证展开模型的正确性，应对钣金件的立体模型进行验证。在Pro／E钣金模块中，可以应用分析(Analysis)菜单中的测量(Measure)，模型分析(Model analysis)等功能模块进行钣金零件立体模型各个要素的测量分析。
3．4验证零件工艺性
Pro／E的钣金件建模是完全按钣金件实际加工过程进行模拟运算的，因此零件建模过程中应考虑钣金件加工中的工艺裂缝、折弯圆角等工艺性问题。如果零件模型有不符合实际加工的结构工艺性问题，Pro／E将拒绝展开，因此我们对立体模型的结构工艺性必须进行验证。
3．5钣金件展开
在Pro／E软件中，使用展平(Unbend)命令展开时主要有三种方法：
a．规则命令，此选项为Pro／E的默认选项，可以将一般的折弯面展开；
b．过渡命令，此选项用以将转接面展开为二维平面，典型的转接面以混合的方式产生薄壁；
c．剖截面驱动，用此选项展开钣金件时，先选取固定面再指定一条剖面线，来决定变形曲面展开的形状。此方式常用于展开具有不规则外形的薄壁。
当折弯的钣金件在展开时，中性层外部材料会被压缩，即外部材料的长度会减小，其大小取决于材料的类型、材料的厚度、材料热处理状态和折弯的角度。在Pro／E软件中进行展开时，系统均会自动计算材料被拉伸或者压缩的长度，其计算的公式为：
L=(0．5π·R+Y·T)·(θ／90) (1)
式中：L--钣金件展开长度，t--折弯区的内侧半径，T--材料的厚度，θ--折弯角度，Y--Y因子。
Y因子是指由折弯中心线的位置所决定的一个常数，是中性折弯线与材料厚度的比率。Y因子可由K因子计算出来，其计算公式为：
Y=K*(π／2) (2)
Y，因子的默认缺省值为0．50，可以通过修改Pro／E软件中的Config配置文件来修改。
K因子是折弯内半径(中性层)与钣金件厚度的距离比。K因子使用公式K=t/T计算，如图3所示。
3．6展开图形的输出
在Pro／E软件中，展开后钣金零件的模型可通过Drawing模块转化成二维图。二维图能够显示钣金零件的尺寸、折弯中心线、折弯延伸区，以生成满足用户需求的图形。Pro/E具有良好的兼容性，能够支持的数据标准有：DRW、IGES、SET、DWG、DXF、STEP、TIF等，通过这些数据接口，Pro／E可以与几乎所有的CAD，CAM软件如AutoCAD、UG、SolidWork、Solidedge等软件进行转换，二维图也能以这些格式的多种图形文件格式输出，可以很方便地与数控设备进行图形文件的数据交换，从而达到直接输出编程的目的，实现无纸化加工。
4实例分析
人造卫星和航天飞船上的盒形件是有效载荷体的重要支撑，利用Pro／E的实体模块和钣金模块可以轻松的实现复杂盒形件的展开。图4是有效载荷支架零件三维图，材料为5A06-O，凸缘有10-○2的孔，盒底有4-○5，盒的四条竖边为焊接结构，盒的四个底角有4- ○2的止裂孔，从中可以看出此零件为典型的折弯钣金盒形件，因此，获得此钣金零件的展开料成为该零件工艺的重要组成部分。下面以它为例，详细介绍Pro／E在钣金展开中的应用过程。
4．1实体建模
启动Pro／Engineer Wildfire 2．0，设置Pro／E的工作目录和Config配置文件，使Pro／E建模环境中的长度单位、视角标准等与国家标准相一致，然后新建一个Part文件，单击确定按钮。选择前视基准面为草绘平面，通过两次的拉伸(Extrusion)命令，建立一个实体，可以利用编辑(Edit)命令修改实体的尺寸大小，然后在实体上打孔，如图5所示。
4．2钣金转换
利用应用程序将零件转换成钣金件，单击应用程序--钣金--壳体--选择移除面，确定，完成抽壳，这时候Pro／E的操作页面转为钣金模块操作页面，零件转换成为一个钣金壳体，可以进行相关的钣金命令操作，如图6所示。
从图6中可以看出，此零件是不典型钣金件，因此需要给此零件加上相应的钣金工艺特征，例如弯曲圆角、止裂孔等特征。单击钣金模块插入--转换--边缝--选择图7零件的四条竖边--选择裂缝连接位置--添加4-○ 2止裂孔，然后确定。这样零件变为一个典型钣金件，生成之后的零件如图7所示。
在实体转换成钣金零件之后，为保证展开模型的正确性，应对生成的钣金件立体模型进行验证。对照图纸，通过分析测量的方式，详细验证三维模型的各个尺寸。验证零件模型无误后，根据钣金加工工艺要求，检查钣金件工艺性是否合理。在验证完三维模型和钣金工艺均可实施时，下一步就可以利用Pro／E强大的钣金命令对钣金件进行展开了。
按照钣金的经验选取钣金件展开的K因子的数值，利用公式求出y因子，然后在Pro／E软件钣金模块中，选择编辑--设置--钣金件--钣金件设置--折弯许可--因子或者Y因子，设置完成之后选择创建展平--选择底面为基准面--展开全部，生成的零件展开图如图8所示，图中明确地显示了钣金件的折弯中心线和展开角度。
4．3展开图形输出
根据最后生成的钣金三维展开图，去除展开零件的折弯中心线和展开角度等数控钣金设备不需要的元素，建立零件的二维图形，然后以DWG或者DXF格式保存，直接输入到数控钣金设备例如激光切割机中，进行编程切割。
经过多次实验验证和生产实践，此种方法快速、准确，能够大幅度缩短产品的设计与制造周期，促进产品质量的提高和生产成本的降低。
5结束语
通过Pro／Engineer Wildfire 2．0强大而完备的功能，人性化的操作界面，利用不同参数的组合和变换，可以迅速而准确的建立三维立体钣金件，然后利用Pro／E中的钣金模块进行钣金件的展开。与传统展开方法相比，效率及展开精度有了极大的提高，且结果便于验证，展开图能与钣金数控设备直接进行图形数据交换，实现无纸加工，是一种快速、准确、理想、高效的实用钣金展开方法，能够大幅度地缩短产品的设计与制造周期，符合航天领域中现代钣金数控设备高效率的加工要求。
第16篇：钣金生产流程
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。
4 存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。
METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.
5.3.DNC软件FabriTALK
此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。
5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。
5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：
* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。
* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。
* 快速将已有的平件CAD文件数字化。
* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。
以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
一、材料的选用
钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control ）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。
4 存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。
METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.
5.3.DNC软件FabriTALK
此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。
5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。
5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：
* 缩短第一个工件的检测时间。
* 管理检测的数据。
* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。
* 快速将已有的平件CAD文件数字化。
* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。
以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。
一、材料的选用
钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（606
1、606
3、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
第17篇：钣金技术规范
钣金加工技术规范
钣金技术规范
一、目的
本规范书用以描述公司钣金类产品的技术要求（质量和可靠性），旨在规范公司生产、检验等部门的一系列活动。
二、适用范围
本规范书适用于外协加工及自主生产的各种钣金结构之机架、机柜、机箱及其它零部件。
三、参考标准
GB/T 1804--2000 《一般公差 线性尺寸的未注公差》 WI-T00-008 《钣金机械制造工艺基本术语》
GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
四、技术要求 1.基本要求
1.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸进行加工。1.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。
1.3当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。1.4机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。 1.5门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。 1.6除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边。
1.7严格按图纸设计要求加工，除满足单个部件的尺寸正确外，还应保证装配后所形成的新的尺寸（多为安装尺寸）的正确。
1.8喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。2 下料技术要求
2.1冷轧薄板、不锈钢板剪料对角线允差（每批一致性好） 2.1.1立柱用料 ＜1000mm≤0.3 ≥1000mm≤0.5 2.12门板用料 ＜1000mm≤0.5 ≥1000mm≤0.8 2.1.3其它结构件≤0.5 2.2铝型材长度允差 ＜500mm≤0.3 ≥500~1000mm≤0.5 ≥1000~1500mm≤0.8 ≥1500~2000mm≤1.0 ≥2000mm≤1.2 2.3铜排长度允许公差
铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按GB/T 1804 C级。 3 焊接技术要求 3.1焊接过程的要求
3.1.1焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
3.2.2焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。3.4焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔200mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。
3.5连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
3.6焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
3.7钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。一定要放平，3.2焊接公差要求
1、线性尺寸公差见下表一所示。表
一、焊接件线性尺寸公差（mm）
基本
尺寸 2～30 >30～120 >120～400 >1000～2000 >2000～4000 >4000 公差
要求 ±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2 ±0.05%
2、角度尺寸公差见下表二所示。表
二、角度尺寸公差
公称尺寸
0～400 >400～1000 >1000 以角度表示的角度公差 ±20＇
±15＇
±10＇
3、直线度、平面度、和平行度公差见下表三所示。
表
三、直线度、平面度和平行度公差
基本
尺寸 >30～120 >120～400 >400～1000 >1000～2000 >2000～4000 >4000～8000 >8000～12000 公差 要求 ±0.2
±0.4
±0.6
±1
±1.4
±1.8
±2.5
3.3焊后处理要求及标准
1、焊缝平滑，呈现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
2、工件焊接完毕后，外观应打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”不能超过板厚的2%-3% 。
3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
1． 喷涂质量：（检测方法：目测、手感）
A 颜色与样板相符合，同批产品无色差（颜色、光泽度）； B 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a) 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； b) 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；
d) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e) 漏底：表面透青，露出底材颜色；
f) 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g) 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；
h) 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i) 夹杂：涂层中夹有杂物；
j) 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
3． 整体外观：（检测方法：目测）
A 机架（柜）类产品从各方向目测，应整体平正（即上、中、下尺寸一致），无凹凸肚现象； B 门缝均匀小于等于2mm，其它各种间隙均匀一致； C 各外部结构件应表面平整，折边、弯角处过渡应均匀一致； D 内外清洁，无油污、灰尘或其它杂物。 6． 装配质量（检测方法：目测、手感） A 装配正确，无错装、漏装、多装现象；
B 装配紧固，无松动现象，紧固件使用适宜，且同一批产品中紧固件的使用具有对应一致性；
C 活动部件功能良好，无卡涩、噪音、干涉等现象，活动角度或幅度应满足规定的要求，且具有一致性。
第18篇：钣金复习题
第一章
1、钣金加工包括：切割分离合成形。切割是利用剪切、冲切或气割等而获得工件毛坯的分离工序；成形是利用塑性变形，将金属板料或毛坯冲压成为所需形状零件的变形工序，并且是在冷态下借助冲压力，使金属产生塑性变形而获得零件的变形过程。
2、非变形区：当应力值小于材料局部区域的屈服强度时，将不产生塑性变形。非变形区又可进一步转变为已变形区、待变形区和不变形区。
3.冲压件的质量指标主要有厚度变薄率、尺寸精度、表面质量及性能等。这些指标主要取决于材料的力学性能及工艺性能以及产生回弹、翘曲、歪扭、松弛等弊病的可能性。
3、选择合适的润滑剂和润滑部位是控制毛坯变形趋向的有力措施。
4、冷塑性是指金属材料在外力作用下，产生塑性变形却不发生破坏的能力，金属的塑性越高，变形抗力越小，则越有利于冲压成形，即金属的可冷成形性越好。
5、工艺性能试验:弯曲和压延试验、胀形试验、复合试验极限。
6、钣金加工工艺：指依据零件图、放样图和展开图等施工文件，并利用金属在常温下的可塑性，将金属板材或型材，通过下料、弯卷、压延等工序加工成零件，再经焊接、吹接、铆接或胶接等方法，拼接成所需产品的工艺过程。
7、加工图样准备、加工方法选择、加工工艺拟定。
8、预先分析被加工件结构特点、加工工艺性能、构图特点及绘图程序更至关重要。
9、大多数零部件使用的材料均是材质柔软且延展性大的钢材及钢管、铜及铜合金板材及管材、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材以及常用的胶木板、塑料板及复合板等非金属材料。
10、合金元素的加入可在一定程度上提高钛合金的强度、耐热性、耐腐蚀性。
第二章
1钣金切割下料是钣金零件加工的第一道工序.2.剪切工艺方法：（1）一般宽度条料剪切 （2）较大宽度条料剪切 （3）梯形和三角形毛料剪切
3.锯切是通过锯齿的切割运动切断材料或锯出工件上的切口、沟槽等，是型材和管材常用的下料方法。4.熔切容易切割出曲线及凹轮廓等复杂形状的零件。
5.喷嘴孔径的大小取决于等离子弧直径的大小，应根据电流和离子气流量决定。
6.冲裁下料是利用冲模将预先剪切好的金属板条料沿封闭轮廓线分离的方法，包括冲孔、落料和修整等工序，是生产各种形状复杂、精度要求较高以及需要量较多的中、小平面零件和展开毛料的主要加工方法。7.在冲裁过程中，材料变形会受到间隙的影响而经历弹性变形、塑性变形和断裂等过程。 8.落料件的外形和冲孔件的孔形均应力求简单、对称，多采用圆形、矩形等规则形状。
9.冲裁加工时的合理用料，是降低生产成本的有效途径。排样正确与否，将直接影响材料的利用率。材料利用率是衡量排料方案合理性的技术经济指标。
第三章
1.拉弯工艺有单层拉弯、多层拉弯和型材拉弯。
2.拉弯的三种方式：凸锋形双曲度蒙皮马鞍形蒙皮狭长蒙皮
1、一般歼击机的蒙皮绝大多数采用横拉成形，中型和大型飞机机身蒙皮的弯曲大多采用纵拉工艺。
2、单层蒙皮的典型横拉成形工序为 弯曲→拉形→补拉→切割修整→验收。
3、纵拉蒙皮的典型成形工序为 弯曲→预拉伸→拉形→补拉→切割修整→验收。
4、拉弯工艺包括拉弯件毛料尺寸的确定、拉弯工艺力的计算、拉弯成形系数与极限系数、拉弯次数以及拉弯缺陷的防止措施等内容。
5、减少拉弯回弹的措施：弯曲后补拉工艺、弯曲前预弯工艺。
6、锟弯加工：依靠卷板机旋转锟轴间的摩擦带动作用，将板材或型材弯曲成所需形状的方法。
7、预弯方法：手工预弯、压力机预弯和卷板机预弯。
8、弯曲变形工件包括：双曲度形和多曲度形工件。
9、板材件压弯：在压力机上使用专用V形或U形模进行压弯是最基本的压弯形式。
10、U形弯曲时，选择适当的弯曲力（校正力）、凸模和凹模间隙及圆角半径均可以降低回弹值。
11、直径在12mm以下的管件可采用冷弯，而12mm以上的管材则用热弯。
12、压弯加工：利用压弯模通过冲头在压力机下，将常温下的板材、型材或管材弯曲成一定角度和曲率半径的工艺方法。
13、毛坯形状特点可分为板材、型材在模具内压弯成形和角材、管材在胎膜中压弯成形。
第四章
1.压延是将落料后得到的平板坯料在凸模作用下，通过凹模形成一个开口空心工件的压延过程，也称为拉深或拉延，生产效率高，材料消耗少，零件的强度与刚度均较高。
2.压延工艺方法：不变薄压延方法变薄压延方法
2．按压延形状不同可分为正向一次压延、正向两次压延和正反向多次压延.3变薄压延是指在压边圈辅助作用下，是压延前后工件的壁厚和坯料的厚度相比有明显变薄现象的压延方法。 4起皱主要与坯料的相对厚度δ/Do、压延变形程度和压边力等有关，相对厚度越小或压延变形程度越大越容易起皱。 5消除硬化和防止破裂的根本措施是采用多次压延方法和穿插中间退火工艺。
6高矩形盒件是指相对高度H/B大于0.6~0.7的盒形件或相对高度H/B相对圆角半径r/B均较大的盒形工件一般需要多次压延成形。
7当零件需要数道工序压延成形，其总体形状和尺寸是通过各个工序分布逐渐成形。 8.落料、压延、冲孔三道工序复合模
9.圆筒形件压延过程会出现哪些缺陷？（1）凸缘失稳起皱（2）壁厚变化不均（3）加工硬化与破裂
第五章
1.局部翻边：指利用翻边模，将工件上的内孔或外缘翻成竖直边缘的冲压方法。
2.内孔翻边：特点：（1）内孔翻边主要变形是变形区内材料发生切向和径向伸长及厚度变薄，越接近预制孔边缘变形越大；（2）胚料受拉应力和切应力共同作用的结果，内孔翻边的失败往往是边缘被拉裂，并且拉裂与否主要取决于切向伸长变形的大小。工艺：预制孔直径→孔翻边高度→成形件底孔翻边→翻边力和翻边工→成形。 3.对于无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大1.33-1.75倍。
4.局部胀形：利用模具使平板毛坯局部产生扩张变形，胀出所需局部凸起曲面的加工方法。5.起伏胀形：在平板毛坯上压出各种形状，如压制加强窝、加强肋、花纹图案及标记。
6.平板胀形条件：利用毛坯外径D0与凸模直径d的比值，可判别胀形条件的冲压成形的方式。变形条件：系数0.7-0.75试肋起伏变形的断面形状而定，球面肋取大值，梯形肋取小值。
7.旋形和旋口：一种旋压加工金属空心回转体件的工艺方法。按旋压加工部位不同，可分为旋压成形和旋压成口：按旋压工装不同可分为旋压压延、旋压胀形、旋压扩口及旋压翻边等。
8.变薄旋压的特点：（1）与冲压工艺力相比：变形区很小，所需成形工艺力仅为整体冲压成形力的几十分之一，甚至百分之一，是既省力效果又明显的冷压加工方法；（2）与压延工艺成本相比：旋压工装简单、工具费用低，而且自动旋压设备的调整、控制简便灵活，具有很大的柔性：（3）与旋压功能相比：既可一次旋压出相对深度较大、形状复杂和大型封头类工件，又可以旋压出用冲压法很难甚至无法成形的零件。（4与机械切削质量相比：材料晶粒紧密细化，强度、硬度大幅度提高，表面粗糙度降低，尺寸精度较高，可与切削相媲美。
9.旋压缩口：缩口是与扩口变形相反的一种成形工艺，是将已压延好的筒形件或管坯开口端直径缩小的加工方法。10.龙门式斜口剪板机又称剪床，主要由机身、传动系统和工作机构等部件组成，结构复较杂
11.压弯变形有哪几种方式：工艺压弯（1）模具内压弯成形板材型材；（2）胎膜外压弯成形角材管材
12.绘图说明飞机钣金零件的典型工艺过程：下料→成形→热处理→校正→表面热处理→成品零件
↑
↑
↑
检验
检验
检验
13.（1）采取何种成形方式？落压成形（2）成形何种工艺方法？渐近成形（3）简述成形过程，给出工艺规程？下料→检验→【落压成形→退火】（3次）→落压成形→钻孔→外形切割→淬火→落压校正→手工校正→手工返修→检验→阳极化 14.安全保护装置可保证操作人员的安全，防止手臂受伤。
15.横入式剪板机主要用于剪切直线，剪切时，被剪材料可以由剪口横入，并能沿剪切方向移动，使剪切下料可分段进行，所以剪切长度不受限制。
16、振动剪操作简便，主要用于成形后零件的切边，也可用于剪切直线或曲线内外轮廓的毛料。17.剪切机的型号表示其类型、特性及基本工作参数等。
18.龙门式剪切机只能用于剪切直线，如长方形、平行四边形、梯形、三角形等具有直线轮廓的工件。
19.利用微型计算机控制板材加工中心、冲压、剪切、弯曲等加工单元，与多台CNC机械结合，通过无人搬运台车、高架式输送装置、机器人等辅助装置。
第19篇：钣金流程
钣金标准工作程序
一、接收生产任务单。
二、分析生产任务，把握任务概况，包括项目包含箱体的种类、数量，工期要求、有无特殊箱体等，理清生产思路及注意事项，
三、提材料计划
1、材料计划的原则：
（1）每一个生产任务单都要提材料计划，材料计划必须明确项目名称、需方单位名称（必须与商务合同一致）；材料计划包含生产任务单中的所有材料，包括钢板、喷塑、门锁、合页、胶条等。
（2）准确计算钢板的数量，喷塑面积。（钢板数量比计划数量多5—20张） （3）门锁型号（看仓库是否有配套的，如果没有及时和领导沟通），统计门锁，合页数量及其密封条
四、图纸设计及生产准备
1、箱体分类（配电箱，电表箱，柜子，GGD等）
2、分类绘图
（1）配电箱 （800以下，用小锁，2个合页；800以上（包括800）用中号锁，3个合页，门子需用加强筋）
（2）电表箱 （注意底盖，是否要求底盖） （3）柜子 (柜子四个合页，中号锁) （4）GGD （开孔情况 后门是否开风扇孔，风扇孔多大）
3、尺寸检查，注意事项
4、排版 （注意边角，避免产生不必要的废料，比如可以切一些三角板，等位箱，顶盖，横梁等）一个原则，钢板上去，下来就不再用
5、绘图完成后，制定箱体生产计划，生产计划由领导（技术部、生产）签字审批后一式四份，连同生产任务单一同下发，车间主任一份，钣金组长一份、技术部两份。五 等离子切割
1、抬板 （钣金不忙时，由钣金出人；忙时由车间出专人抬板）
2、完成下料，抬板人及时敲焊渣（避免准备喷塑时才发现没有敲焊渣）
3、统计 （下料过程中及时统计数量，做到心中有数）
4、清洁 （每天下班前，留半个小时，清理刀头）
5、保养 （机械故障，做记录，平时注意保养，维护，1天加3—4次润滑油，及时打扫卫生） 六 折弯
1、沟通 （是否有特殊尺寸，及时提醒）
2、折废统计，及时修改数据。七 送货
1、及时联系高经理进行喷塑
2、记录（专职记录，分清哪些喷塑什么颜色，多少个）
3、沟通 (确定什么时间喷塑完成并及时送来) 八 喷塑
1、颜色 （RAL7035平纹，RAL7035皱纹，RAL9010乳白色）
2、点数
3、喷塑面积计算 九 验货点数
1、颜色是否正确。
2、数量是否准确。
3、是否有瑕疵。十 签单留底
等离子存在的问题？ 1） 2） 等离子偏差怎么解决？ 怎么样快速对刀？
3）
第20篇：钣金部
深圳市中虹迈拓科技有限公司
2013年度安全生产目标（钣金部）责任书
为进一步搞好本公司安全生产管理工作，保障本公司财产和员工生命安全，落实层级责任制，确保安全生产，根据《安全生产法》等法律、法规要求，本公司（以下简称甲方）与钣金部（以下简称乙方）签订2013年度安全生产目标责任书，具体如下：
一、安全目标
1、负责的专项安全检查完成率100%；
2、本部门安全隐患整改有效率100%；
3、负责实施安全教育培训计划完成率100%；4 本部门员工安全教育培训年度覆盖率100%；
5、本系统安全事故处理率100%；
6、本单位轻伤事故为
二、安全职责
1、贯彻有关安全生产法律、法规、制度和标准，并检查执行情况；
2、参与制定、修订车间安全操作规程和有关安全生产管理制度，并监督、检查执行情况。
3、负责编制生产产品使用说明书。
4、保证工作现场通道畅通，随时注意机械设备的动作情况，安全防护装置是否完好，员工安全防护用品有无正确使用与佩戴。
5、负责车间安全技术设施、安全装置、防护设施、消防器材的巡回检查和管理工作，使其处于完好状态。
6、参与编制和修订工艺技术规程，工艺技术指标，对操作规程、工艺技术指标和工艺纪律执行情况进行检查、监督、考核。
7、制定部门安全活动计划，并检查执行情况。
8、对班组安全员进行业务指导，搞好职工教育和考核协助工作。
9、参与新建、改建、扩建工程设计和设备改造以及工艺条件变动方案的审查工作。
10、深入现场进行检查，制止违章指挥和违章作业；发现隐患及时整改，作好记录。对于车间无力整改的隐患，要采取有效的防范措施，并向经理和上级有关部门报告。
11、负责本部门伤亡事故的统计上报，参与事故调查和分析。
三、安全目标、职责管理
ZHMT--00103
1、钣金部负责人为该部门安全生产第一责任人。
2、严格按照《安全生产法》等规定，做好本部门的安全生产工作，把安全生产目标管理纳入年度工作的重要议事日程。
3、部门应当落实有关的安全生产管理制度，积极组织参加安全检查、安全教育培训活动，严格事故报告和管理，积极参与安全事故应急预案演习。
4、部门认真落实公司安全管理机构的有关精神，符合《安全生产法》规定。安全生产负责人员应督促和检查本部门的安全工作，违反规定的要严肃处理。
5、积极开展安全生产宣传教育活动，定期或不定期邀请公司管理人员开展安全生产讲座和“安全日”活动，提高全员安全意识。
6、安全生产目标责任书签订后，贵部门立即把安全生产目标分解下达，把安全监管责任量化到人，并制定切实可行的措施，定期检查、督促落实。
7、积极做好安全生产的自查工作，重大事故隐患排查每年至少4次，同时要主动接受公司或上级政府部门的检查，对安全存在的问题，及时上报。
8、本目标责任书期限为一年，即从2012年12月1日起至2013年12月1日止。
9、签订人因工作变动，由继任人承担责任。
10、本责任书一式两份，甲乙双方各执一份。
甲方（盖章）： 乙方：钣金部
安全生产第一责任人签字： 钣金部安全生产第一责任人签字：
日 期： 年 月 日 日 期： 年 月 日
ZHMT--00103
